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质量通病防治专项方案

   日期:2021-07-14     浏览:42    
核心提示:二、编制依据:1、《建筑工程质量通病防治手册》第三版2、《住宅工程质量通病控制技术规程》DBJ/T50-074-20083、重庆市建设工程

二、编制依据:

1、《建筑工程质量通病防治手册》第三版

2、《住宅工程质量通病控制技术规程》DBJ/T50-074-2008

3、重庆市建设工程质量通病防治要点(2009年)

4、重庆市住宅工程质量通病预防措施 渝建{2012}301号

5、重庆市建设领域禁止限制使用落后技术通告(1~8号)

6、施工过程中积累的一些经验。

三、地基与基础工程

(一)、机械旋挖钻孔灌注桩

孔底虚土多

1.现象

成孔后孔底虚土过多,超过规范所要求的不大于5cm的规定。

2.原因分析

(1) 松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂物的土层,以及流塑淤泥、松散砂、砂卵石、卵石夹层等土中,成孔后或成孔过程中土体容易塌落。

(2) 钻杆加工不直或在使用过程中变形,钻杆连接法兰不平,使钻杆拼接后弯曲。因此钻杆在钻进过程中产生晃动,造成孔径增大或局部扩大。提钻时,土从叶片和孔壁之间的空隙掉落到孔底。钻头及叶片的螺距或倾角太大,如在砂类土中钻孔,提钻时部分土易滑落孔底。

(3) 孔口的土没有及时清理干净,甚至在孔口周围堆积有大量钻出的土,钻杆提出孔 口后,孔口积土回落。

(4)成孔后,孔口盖板没有益好,或在盖板上有人和车辆行走,孔口土被扰动而掉入孔中。

(5)放混凝土漏斗或钢筋笼时,孔口土或孔壁土被碰撞掉入孔内。

(6)成孔后没有及时浇筑混凝土,孔壁长时间暴露,被雨水冲刷及浸泡。

(7)施工工艺选择不当;钻杆、钻头磨损太大;孔底虚土没有清理干净。

(8)成孔后,不及时浇筑混凝土,孔壁长时间暴露,水分蒸发,孔壁土塌落。

(9)出现上层滞水造成塌孔。

(10)地质资料和必要的水文地质资料不够详细,对季节施工考虑不周。

3.预防措施

(1) 仔细探明工程地质条件,尽可能避开可能引起大量塌孔的地点施工,如不能避开,则应选择其他施工方法。

(2) 施工前或施工过程中,对钻杆、钻头应经常进行检查,不符合要求的钻杆、钻头应及时更换。

根据不同的工程地质条件,选用不同型式的钻头。

(3)钻孔钻出的土应及时清理,提钻杆前,先把孔口的积土清理干净,防止孔口土回落到孔底。

(4)成孔后,尽可能防止人或车辆在孔口盖板上行走,以免扰动孔口土。混凝土漏斗及钢筋笼应竖直地放人孔中,要小心轻放,防止把孔壁上碰塌掉到孔底。当天成孔后必须当天灌完混凝土。

(5)对不同的工程地质条件,应选用不同的施工工艺。一般来说提钻杆的施工工艺有以下三种:

1)一次钻至设计标高后,在原位旋转片刻再停止旋转,静拔钻杆。

2)一次钻到设计标高以上1m左右,提钻甩土,然后再钻至设计标高后停止旋转,静拔钻杆。

3)钻至设计标高后,边旋转边提钻杆。

(6)成孔后应及时浇筑混凝土。

(7)干作业成孔,地质和水文地质应详细描述,如遇有上层滞水或在雨季施工时,应预先找出解决塌孔的措施,以保证虚土厚度满足设计要求。

(8)钢筋笼的制作应在允许偏差范围内,以免变形过大,吊放时碰刮孔壁造成虚土超标,同时应在放笼后浇筑混凝土前,再测虚土厚度,如超标应及时处理。

4.治理方法

(1)在同一孔内用本条预防措施(5)中第一种方法做二次或多次投钻。

(2)用勺钻清理孔底虚土。

(3)孔底虚土是砂或砂卵石时,可先采用孔底灌浆拌合,然后再灌混凝土。

(4)采用孔底压力灌浆法、压力灌混凝土法及孔底夯实法解决。

四、建筑、结构主体工程

(一)模板工程

1、模板轴线位移

1).现象

混凝土浇筑后拆除模板时,发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2).原因分析

(1)翻样不认真或技术交底不清,模板拼装时组合件未能按规定到位。

(2)轴线测放产生误差。

(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢,发生偏位后又未及时纠正,造成累积误差。

(4)支模时,未拉水平、竖向通线,且无竖向垂直度控制措施。

(5)模板刚度差,未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料,或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3).防治措施

(1)严格按1/10~1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底,作为模板制作、安装的依据。

(2)模板轴线测放后,组织专人进行技术复核验收,确认无误后才能支模。

(3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施,如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑,以保证底部位置准确。

(4)支模时要拉水平、竖向通线,并设竖向垂直度控制线,以保证模板水平、竖向位置准确。

(5)根据混凝土结构特点,对模板进行专门设计,以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

(6)混凝土浇筑前,对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核,发现问题及时进行处理。

(7)混凝土浇筑时,要均匀对称下料,浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

2、模板标高偏差

1).现象

测量时,发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

2).原因分析

(1)楼层无标高控制点或控制点偏少,控制网无法闭合;竖向模板根部未找平。

(2)模板顶部无标高标记,或末按标记施工。

(3)高层建筑标高控制线转测次数过多,累计误差过大。

(4)预埋件、预留孔洞未固定牢,施工时未重视施工方法。

(5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

3).防治措施

(1)每层楼设足够的标高控制点,竖向模板根部须做找平。

(2)模板顶部设标高标记,严格按标记施工。

(3)建筑楼层标高由首层±0.000标高控制,严禁逐层向上引测,以防止累计误差,当建筑高度超过30m时,应另设标高控制线,每层标高引测点应不少于2个,以便复核。

(4)预埋件及预留孔洞,在安装前应与图纸对照,确认无误后准确固定在设计位置上,必要时用电焊或套框等方法将其固定,在浇筑混凝土时,应沿其周围分层均匀浇筑,严禁碰击和振动预埋件与模板。

(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

3、结构变形

1).现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2).原因分析

(1)支撑及围檩间距过大,模板刚度差。

(2)组合小钢模,连接件未按规定设置,造成模板整体性差。

(3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大,螺栓规格过小。

(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实,未垫平板,也无排水措施,造成支承部分地基下沉。

(5)门窗洞口内模间对撑不牢固,易在混凝土振捣时模板被挤偏。

(6)梁、柱模板卡具间距过大,或未夹紧模板,或对拉螺栓配备数量不足,以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,导致局部爆模。

(7)浇筑墙、柱混凝土速度过快,一次浇灌高度过高,振捣过度。

(8)采用木模板或胶合板模板施工,经验收合格后未及时浇筑混凝土,长期日晒雨淋而变形。

3).防治措施

(1)模板及支撑系统设计时,应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力,以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形,支撑底部若为泥土地基,应先认真夯实,设排水沟,并铺放通长垫木或型钢,以确保支撑不沉陷。

(3)组合小钢模拼装时,连接件应按规定放置,围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

(4)梁、柱模板若采用卡具时,其间距要按规定设置,并要卡紧模板,其宽度比截面尺寸略小。

(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头,以保证混凝土浇捣时,梁、墙上口宽度。

(6)浇捣混凝土时,要均匀对称下料,严格控制浇灌高度,特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。

(7)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时,起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。

(8)采用木模板、胶合板模板施工时,经验收合格后应及时浇筑混凝土,防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

4、接缝不严

1).现象.

由于模板间接缝不严有间隙,混凝土浇筑时产生漏浆,混凝土表面出现蜂窝,

严重的出现孔洞、露筋。

2).原因分析

(1)翻样不认真或有误,模板制作马虎,拼装时接缝过大。

(2)木模板安装周期过长,因木模干编造成裂缝。

(3)木模板制作粗糙,拼缝不严。

(4)浇筑混凝土时,木模板未提前浇水湿润,使其胀开。

(5)钢模板变形未及时修整。

(6)钢模板接缝措施不当。

(7)梁、柱交接部位,接头尺寸不准、错位。

3).防治措施

(1)翻样要认真,严格按1/10~1/50比例将各分部分项细部翻成详图,详细编注,经复核无误后认真向操作工人交底,强化工人质量意识,认真制作定型模板和拼装。

(2)严格控制木模板含水率,制作时拼缝要严密。

(3)木模板安装周期不宜过长,浇筑混凝土时,木模板要提前浇水湿润,使其胀开密缝。

(4)钢模板变形,特别是边框外变形,要及时修整平直。

(5)钢模板间嵌缝措施要控制,不能用油毡、塑料布,水泥袋等去嵌缝堵漏。

(6)梁、柱交接部位支撑要牢靠,拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸),发生错位要校正好。

5、脱模剂使用不当

1).现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染,或混凝土残浆不清除即刷脱模剂,造成

混凝土表面出现麻面等缺陷。

2).原因分析

(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚。

(3)使用了废机油脱模剂,既污染了钢筋及混凝土,又影响了混凝土表面装饰质量。

3).防治措施

(1)拆模后,必须清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。

(2)严禁用废机油作脱模剂,脱模剂材料选用原则应为:既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

(3)脱模剂材料宜拌成稠状,应涂刷均匀,不得流淌,一般刷两度为宜,以防漏刷,也不宜涂刷过厚。

(4)脱模剂涂刷后,应在短期内及时浇筑混凝土,以防隔离层遭受破坏。

6、模板未清理干净

1).现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾,拆模后发现混凝土中有缝隙,且有垃圾夹杂物。

2).原因分析

(1)钢筋绑扎完毕,模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

(2)封模前未进行清扫。

(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔,或所留位置不当无法进行清扫。

3).防治措施

(1)钢筋绑扎完毕,用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

(2)在封模前,派专人将模内垃圾清除干净。

(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔,预留孔尺寸≥100mm×100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

(二)钢筋加工工程

1、钢筋剪断尺寸不准

1).现象

剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。

2).原因分析

(1)定尺卡板活动。

(2)刀片间隙过大。

3).预防措施

(1)确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。

(2)调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙,对冲切刀片作往复水平动作的剪断机,间隙以0.5~1mm为合适。

4).治理方法

根据钢筋所在部位和剪断误差情况,确定是否可用或返工。

2、钢筋调直切断时被顶弯

1).现象

使用钢筋调直机切断钢筋,在切断过程中钢筋被顶弯。

2).原因分析

弹簧预压力过大,钢筋顶不动定尺板。

3).预防措施

调整弹簧预压力,并事先试验合适。

4).治理方法

切下被顶弯的钢筋,用手锤敲打平直后使用。

3、钢筋连切

1).现象

使用钢筋调直机切断钢筋,在切断过程中钢筋被连切。

2).原因分析

弹簧预压力不足;传送压辊压力过大;钢筋下落料槽的阻力过大。

3).预防措施

针对以上几种原因作相应调整,并事先试验合适。

4).治理方法

发现连切应立即断电,停止调直机工作,检查原因并及时解决。

4、箍筋不方正

1).现象

矩形箍筋成型后拐角不成90o,或两对角线长度不相等。

2).原因分析

箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大;没有严格控制弯曲角度;一次弯曲多个箍

筋时没有逐根对齐。

3).预防措施

注意操作,使成型尺寸准确(参见16.2.7“成型尺寸不准”部分内容);当一次弯

曲多个箍筋时,应在弯折处逐根对齐。

4).治理方法

当箍筋外形误差超过质量标准允许值时,对于Ⅰ级钢筋,可以重新将弯折处直开,

再行弯曲调整(只可返工一次);对于其他品种钢筋,不得直开后再弯曲。

5、成型尺寸不准

1).现象

已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

2).原因分析

下料不准确;画线方法不对或误差大;用手工弯曲时,扳距选择不当;角度控制没有采取保证措施。

3).预防措施

加强钢筋配料管理工作,根据本单位设备情况和传统操作经验,预先确定各种形状钢筋下料长度调整值,配料时事先考虑周到;为了画线简单和操作可靠,要根据实际成型条件(弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等),制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法:画弯曲钢筋分段尺寸时,将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除,画上分段尺寸线;形状对称的钢筋,画线要从钢筋的中心点开始,向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定。为了保证弯曲角度符合图纸要求,在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下,可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。对于形状比较复杂的钢筋,如要进行大批成型,最好先放出实样,并根据具体条件预先选择合适的操作参数(画线过程、扳距取值等)以作为示范。

4).治理方法

当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时,应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响,应尽量用在工程上(例如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准,可经过技术鉴定确定是否可用);对结构性能有重大影响,或钢筋无法安装的(例如钢筋长度或高度超出模板尺寸),则必须返工;返工时如需重新将弯折处直开,仅限于I级钢筋返工一次,并应在弯折处仔细检查表面状况(如是否变形过大或出现裂纹等)。

6、己成型好的钢筋变形

1.现象

钢筋成型后外形准确,但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。

2.原因分析

成型后往地面摔得过重,或因地面不平,或与别的物体或钢筋碰撞成伤;堆放过高或支垫不当被压弯;搬运频繁,装卸“野蛮“。

3.预防措施

搬运、堆放要轻抬轻放,放置地点应平整,支垫应合理;尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放,以避免不必要的翻垛。

4.治理方法

将变形的钢筋抬放成型案上矫正;如变形过大,应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹,并根据具体情况处理。

7、箍筋弯钩形式不对

1.现象

箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。

2.原因分析

不熟悉箍筋使用条件;忽视规范规定的弯钩形式应用范围;配料任务多,各种弯钩形式取样混乱。

3.预防措施

熟悉半圆(180o)弯钩、直(90o)弯钩、斜(135o)弯钩的应用范围和相关规定,特别是对于斜弯钩,是用于有抗震要求和受扭的结构,在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩,而只有某结构部位才用斜弯钩;至于哪些结构所用构件属于受扭,配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问,应了解确切后再配料。

4.治理方法

对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋(包括弯钩平直部分的长度不符合要求),

应做以下处理:斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩;半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩

(斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品)。

(三)钢筋安装工程

1、骨架外形尺寸不准

1).现象

在模板外绑扎的钢筋骨架,入模时放不进去,或划刮模板。

2).原因分析

钢筋骨架外形不准,这与各号钢筋加工外形是否准确有关,如成型工序能确保各部尺寸合格,就应从安装质量上找原因。影响安装质量有两点:多根钢筋端部未对齐;绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

3).预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐;防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

4).治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑,重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击,以免骨架其他部位变形或松扣。

2、绑扎网片斜扭

1).现象

绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。

2).原因分析

搬运过程中用力过猛;堆放地面不平;有绑扣的钢筋交叉点太少;绑一面顷扣时方向变换太少。

3).预防措施

堆放地面要平整;搬运过程要轻抬轻放;增加有绑扣的钢筋交点;一般情况下,靠近网片外围两行的钢筋交点都应绑扎牢,而中间部分至少隔一交点绑一扣(易松动的网片,如搬运频繁的情况,应增加绑扣点);在靠近外围两行的钢筋交点最好按十字花扣绑扎;在按一面顺扣绑扎的区段内,绑扣的方向应根据具体情况交错地变换;对于面积较大的网片,可适当地用一些直钢筋作斜向拉结加固。

4).治理方法

将斜扭网片正直过来,并加强绑扎,紧固结扣,增加绑点或加斜拉筋。

3、平板中钢筋的混凝土保护层不准

1).现象

(1)浇筑混凝土前发现平板中钢筋,的混凝土保护层厚度没有达到规范要,求。

(2)预制板制成后,板底出现裂缝。凿开混凝土检查,发现保护层不准。

2).原因分析

(1)保护层砂浆垫块厚度不准,或垫块垫得太少。

(2)当采用翻转模板生产预制平板时,如保护层处在混凝土浇捣位置上方(浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时,虽然是现浇的,不用翻转模板,也有这种情况),由于没有采取可靠措施,钢筋网片向下移位。

3).预防措施

(1)检查保护层砂浆垫块厚度是否准确,并根据平板面积大小适当垫够

(2)钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时,应采取措施防止保护层偏差,例如用铁丝将网片绑,吊在模板楞上;采用翻转模板时,也可用钢筋承托网片(钢筋穿过侧模作为托件),再在翻转后抽除承托钢筋(如不是采用翻转模板,则在混凝土浇捣后抽除)。

4).治理方法

4、骨架吊装变形

1.现象

钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。

2.原因分析

骨架本身刚度不够;起吊后悠荡或碰撞;骨架钢筋交叉点绑扎欠牢。

3.预防措施

起吊操作力求平稳;钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好:刚度较差的骨架可绑木杆加固,或利用“扁担”起吊(即通过吊架或横杆起吊,使起吊力垂直作用于骨架);骨架各钢筋交点都要绑扎牢固,必要时用电焊适当焊上几点。

4.治理方法

变形骨架应在模板内或附近修整平复,严重的应拆散、矫直后重新组装。

5、柱子外伸钢筋错位

1).现象

下柱外伸钢筋从柱顶甩出,由于位置偏离设计要求过大,与上柱钢筋搭接不上。

2).原因分析

(1)钢筋安装后虽已检查合格,但由于固定钢筋措施不可靠,发生变位。

(2)浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜,没有及时校正。

3).预防措施

(1) 在外伸部分加一道临时箍筋,按图纸位置安设好,然后用样板、铁卡或木方卡好司定;浇筑混凝土前再复查一遍,如发生移位,则应矫正后再浇筑混凝土。

(2)注意浇筑操作,尽量不碰撞钢筋;浇筑过程中由专人随时检查,及时校核改正。

4).治理方法

在靠紧搭接不可能时,仍应使上柱钢筋保持设计位置,并采取垫筋焊接联系;对错位严重的外伸钢筋(甚至超出上柱模板范围),应采取专门措施处理,例如加大柱截面、设置附加箍筋以联系上、下柱钢筋。具体方案视实际情况由有关技术部门确定。

6、框架梁插筋错位

1).现象

预制框架梁两端外伸插筋是准备与柱身侧向外伸插筋顶头焊接(一般采用坡口焊),由于梁

插筋错位,与柱插筋对不上,无法进行焊接。

2).原因分析

插筋固定措施不可靠,在浇筑混凝土过程中被碰撞,向上下或左右歪斜,偏离固定位置。

3).预防措施

外伸插筋通过样模用特制箍筋套上,再利用端部模板进行固定。端部模板一般做成上下两片,在钢筋位置上各留卡口,卡口深度约等于外伸插筋半径,每根钢筋都由上下卡口卡住,再加以固定。此外,浇筑过程中应随时注意检查,如固定处松脱应及时补救。

4).治理方法

梁与柱插筋如不能对顶施加坡口焊,只好采取垫筋焊接联系,但这样做会使框架节点钢筋承受偏心力,对结构工作很不利。因此,垫筋焊接方案的选择必须通过设计部门核实同意。

7、同一连接区段内接头过多

1).现象

在绑扎或安装钢筋骨架时,发现同一连接区段内(对于绑扎接头,在任一接头中心至规定搭接长度ll的1.3倍区段l内,所存有的接头都认为是没有错开,即位于同一连接区段内)内受力钢筋接头过多,有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。

2).原因分析

(1)钢筋配料时疏忽大意,没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。

(2)忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

(3)错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。

(4)分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

3).预防措施

(1)配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号,注明哪个分号与哪个分号搭配,对于同一组搭配而安装方法小同的,要加文字说明。

(2)记住轴心受拉和小偏心受拉杆件(如屋架下弦、拱拉杆等)中的受力钢筋接头均应焊接,不得采用绑扎。

(3)弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。

(4)如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时,接头设置均应按受拉区的规定办理;如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同(表现在取料时,某分号有多有少),则应讨论解决或征询设计人员意见。

4).治理方法

在钢筋骨架未绑扎时,发现接头数量不符合规范要求,应立即通知配料人员重新考虑设置方案;如果已绑扎或安装完钢筋骨架才发现,则根据具体情况处理,一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工,如果返工影响工时或工期太长,则可采用加焊帮条(个别情况下,经过研究,也可以来用绑扎帮条)的方法解决,或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。

8、露筋

1).现象

混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。

2).原因分析

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落;由于钢筋成型尺寸不准确,或钢筋骨架绑扎不当,造成骨架外形尺寸偏大,局部抵触模板;振捣混凝土时,振动器撞击钢筋,使钢筋移位或引起绑扣松散。

3).预防措施

砂浆垫块垫得适量可靠;对于竖立钢筋,可采用埋有铁丝的垫块,绑在钢筋骨架外侧;同时,为使保护层 厚度准确,需用铁丝将钢筋骨架拉向模板,挤牢垫块;图16-4所示竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着,垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒,因此需用铁丝将其拉向模板挤牢,以免解决露筋缺陷的同时,使得保护层厚度超出允许偏差。此外,钢筋骨架如果是在模外绑扎,要控制好它的总外形尺寸,不得超过允许偏差。

4).治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹;露筋部位附近混凝土出现麻点的,应沿周围敲开或凿掉,直至看不到孔眼为止,然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与混凝土接合可靠,原混凝上面要用水冲洗、用铁刷子刷净,使表面没有粉层、砂粒或残渣,并在表向保持湿润阶情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后,根据露筋严重程度采取措施补救,以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提,影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。

9、箍筋间距不一致

1).现象

按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架,最后发现末一个间距与其他间距不一致,或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。

2).原因分析

图纸上所注间距为近似值,按近似值绑扎,则间距或根数有出入。例如,图16-6上图是图纸上表示的箍筋间距,下图示按实际绑孔时钢筋骨架从左向右画线,最末一个间距只有50mm;钢筋材料表中写明箍筋数为30个,而实际上却需31个。

3).预防措施

根据构件配筋情况,预先算好箍筋实际分布间距,供绑扎钢筋骨架时作为依据。例如,对图16-6的钢筋骨架,如预先计算,则箍筋实际画线间距应为[6000—2×(25十50)]十(30—1)=202mm。有时,也可以按图纸要求的间距,从梁的中心点向两端画线。例如,对图16-6的梁,如果不经预先计算,而从梁的中心点向两端画线,则如图16—7分布,两头箍筋间距为225mm,固然超过规范规定的允许误差值,但是,如果梁长为5980mm,则两头间距是215mm,也就可以了。事实上,这类预防措施是应该根据具体情况灵活制定的。例如,对于图16-7的情况,亦可将225mm放到梁中心部位附近,即从梁中心向两侧100mm处画一箍、筋位置,接着按225mm、再画一箍筋位置,其余的距都为200mm。这是因为梁跨中所受剪力比支座附近小得多,箍筋间距稍稍超过规范规定的允许误差值并不影响梁的受力条件。

4).治理方法

如箍筋已绑扎成钢筋骨架,则根据具体情况,适当增加一个或两个箍筋。

10、绑扎搭接接头松脱

1).现象

在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时,发现绑扎搭接接头松脱。

2).原因分析

搭接处没有扎牢,或搬运时碰撞、压弯接头处。

3).预防措施

钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端,共三处(图16-8);搬运钢筋骨架应轻

抬轻放;尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头,避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。

4).治理方法

将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许,可用电弧焊焊上几点。

11、柱箍筋接头位置同向

1).现象

柱箍筋接头(即弯钩交搭处)位置方向相同,重复交搭于一根或两根纵筋上(图16-9a)。

2).原因分析

绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。

3).预防措施

安装操作时随时互相提醒,应按图16-9(b)将接头位置错开绑扎。

4).治理方法

相应解开几个箍筋,转过方向,重新绑扎,力求上下接头互相错开。

12、梁箍筋弯钩与纵筋相碰

1).现象

在梁的支座处,箍筋弯钩与纵向钢筋抵触。

2).原因分析

梁箍筋弯钩应放在受压区,从受力角度看,这是合理的,而且从构造角度看也合理(在受压区,纵向钢筋根数少,则与箍筋弯钩相处,不显得拥挤)。但是,在特殊情况下,例如在连续梁支座处(当前高层建筑中,框架结构形式设置的梁甚为常见),受压区在截面下部,要是箍筋弯钩位于下面,有可能被钢筋压“开”,在这种情况下,只好将箍筋弯钩放在受拉区(截面上部,即受力钢筋那一面),这样做法不合理,但为了加强钢筋骨架的牢固程度(避免箍筋接头被压开口),习惯上也只好这样对待。此外,实践中还会出现另一种矛盾:当前,高层建筑中,采用框架结构形式的工程几乎全部需要抗震设防,因此箍筋弯钩应采用135。钩,且平直部分长度又较其他种类的弯钩长,故箍筋弯钩与梁上部第二层纵向钢筋必然相抵触。

3).预防措施

绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置(放在梁的上部或下部),如果梁上部仅有一层纵向钢筋,

箍筋弯钩与纵向钢筋便不抵触,为了避免箍筋接头被压开口,弯钩可放在梁上部(构件受拉区),

但应特别绑牢,必要时用电弧焊点焊几处;对于有两层或多层纵向钢筋的,则应将弯钩放在梁下部。

4).治理方法

改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部,但应切实绑牢,必要时用电弧焊点焊几处。

13、梁箍筋被压弯

1).现象

梁的钢筋骨架绑成后,未经搬运,箍筋即被骨架本身重量压弯。

2).原因分析

梁的高度较大,但图纸上未设纵向构造钢筋和拉筋。

3).预防措施

当梁的截面高度超过700mm时,在梁的两侧面沿高度每隔300~400mm应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋;纵向构造钢筋用拉筋联系。拉筋直径一般与箍筋相同,每隔3—5个箍筋放置一个拉筋,见图16-10。拉筋一端弯成半圆钩,另一端做成略小于直角的直钩。绑扎时先把半圆弯钩挂上,再将另一端直钩钩住扎牢。

4).治理方法

将箍筋被压弯的钢筋骨架临时支上,补充纵向构造钢筋和拉筋。

14、双层网片移位

1).现象

配有双层钢筋(这里所谓双“层”是指在构件载面上部和下部都配有钢筋,并不是通常所说“单筋构件”在受拉区的两层配筋)网片的平板,一般常见上部网片向构件截面中部移位(向下沉落),但只有构件被碰损露筋时才能发现。

2).原因分析

网片固定方法不当;振捣碰撞;绑扎不牢;被施工人员踩踏。

3).预防措施

利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系,成为整体;在板面架设跳板,供施工人员行走(跳板可支于底模或其他物件上,不能直接铺在钢筋网片上)。

4).治理方法

当发现双层网片(实际上是指上层网片)移位情况时,构件已制成,故应通过计算确定构件是否报废或降级使用(即降低使用荷载)。

15、钢筋遗漏

1).现象

在检查核对绑扎好的钢筋骨架时,发现某号钢筋遗漏。

2).原因分析

施工管理不当,没有深入熟悉图纸内容和研究各号钢筋安装顺序。

3).预防措施

绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容,并按钢筋材料表核对配料单和料牌,检查钢筋规格是否齐全难确,形状、数量是否与图纸相符;在熟悉图纸的基础上,仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤;整个钢筋骨架绑完后,应清理现场,检查有没有某号

钢筋遗留。

4).治理方法

漏掉的钢筋要全部补上。对于构造简单的骨架,将所遗漏钢筋放进骨架,即可继续绑扎;对于构造比较复杂的骨架,则要拆除其内的部分钢筋才能补上。对于已浇筑混凝土的结构物或构件,如果发现某号钢筋遗漏,则要通过结构性能分析来确定处理方案。

16、绑扎接点松扣

1).现象

搬移钢筋骨架时,绑扎接点松扣;浇筑混凝土时绑扣松脱。

2).原因分析

用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当;绑扣形式不正确。

3).预防措施

一般采用20~22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝;绑扎直径12~16mm钢筋宜用20号铁丝;绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝,也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式,例如绑平板钢筋网时,除了用一面顺扣外,还应加一些十字花扣;钢筋转角处要采用兜扣并加缠;对竖立的钢筋网,除了十字花扣外,也要适当加缠。

4).治理方法

将接点松扣处重新绑牢。

17、柱钢筋弯钩方向不对

1).现象

柱钢筋骨架绑成后,安装时发现弯钩超出模板范围。

2).原因分析

绑扎疏忽,将弯钩方向朝外。

3).预防措施

绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。

4).治理方法

将弯钩方向不对的钢筋拆掉,调淮方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转,这样不但会拧松绑扣,还可能导致整个骨架变形。

18、薄板露钩

L).现象

浇筑混凝土后发现薄板表面有钢筋弯钩露出。

2).原因分析

因板薄,钢筋弯钩立起高度超过板厚,但一般规定(或图上画的)绑扎钢筋都是弯钩朝上,按习惯绑扎后造成露钩。

3).预防措施

检查弯钩立起高度是否超过板厚,如超过,则将弯钩放斜,甚至放倒。

4).治理方法

绑扎完立即发现钢筋弯钩会露出板面时,应松掉钢筋,并把弯钩转个方向:如果已浇筑混凝土,则抠去弯钩处的混凝土,用扳子或钳子将弯钩扭至板的厚度之内,再填补混凝土抹压平整。

19、骨架歪斜

1).现象

钢筋骨架绑完后或堆放一段时间后产生歪斜现象。

2).原因分析

(1)绑扎不牢,或绑扣形式选择不当;接点间隔绑扣时,绑扎点太稀。

(2)梁中纵向构造钢筋或拉筋太少;柱中纵向构造钢筋少,未按规范规定设置复合箍筋c

(3)堆放骨架的地面不平;骨架受压或受意外力碰撞。

3).预防措施

(1)按设计规范规定,柱(一般指偏心受压柱)的截面高度(即截面的长边长度)大了或等于600mm时,在侧面应设置直径为10~16mm的纵向构造钢筋,并相应地设置复合箍筋或拉筋;当柱子各边纵向钢筋多于3根时,应设置复合箍筋(但当柱子截面的短边长度不大于400mm且纵向钢筋不多于4根时。可不设置复合箍筋),以使大部分纵向钢筋能被箍筋套住,位于箍筋转角处。有时图纸上并未按以上规定设置纵向构造钢筋或复合箍筋,则在施工时要加上,以改善钢筋骨架的牢靠程度,防止歪斜。

(2)加强钢筋骨架的保护和管理工作。

4).治理方法

根据钢筋骨架否斜状况和程度进行修复或加固。

20、钢筋网主、副筋位置放反

1).现象

构件施工时钢筋网主、副筋位置上下放反。例如图16-14的平板,按施工图要求应如图中(a)所示,而操作时却按图中(b)放钢筋网(其中对于简支板,1号钢筋为主筋,2号为副筋)。

2).原因分析

操作人员疏忽,使用时对主、副筋在上或在下,不加区别就放进模板。

3).预防措施

布置这类构件施工任务时,要向有关人员和直接操作者做专门交底。

4).治理方法

钢筋网主、副筋位置放反,如构件已浇筑混凝土,成型后才发现,必须通过设计单位复核其承载能力,再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。

21、钢筋网上、下钢筋混淆

1).现象

在肋形楼盖系统中,楼板的钢筋网所含两向钢筋以哪个方向的钢筋在上、哪个方向的钢

筋在下,图纸未表示,以致出现含糊混淆、莫衷一是的情况。

2).原因分析

在高层建筑中,楼面和基础底板多以纵横交叉的肋梁形式出现,肋梁的布置随楼面各功能区的布置而改变,因此,各交叉梁构成的矩形板大小不一,沿整个楼面的某方向或为“短边”、或为“长边”是不确定的。对于四边支承板,配筋方案是依据板的边长关系确定的(即所谓“单向板”或“双向板”),按受力特征(考虑使截面有效高度较大),则由于板的长边与短边长度接近时(主要指双向板),受力状况就两个方向而言,基本上是对称的,板面钢筋网哪个方向钢筋应放在上面或放在下面、本来就没有“规矩”,兼之楼面很大,每个方向总是布置着许多边长不同的板,它们的配筋又是统一的(整个楼面一般只配置两片网,截面下部和上部各一片),沿某方向的几块板,无法为考虑板的受力特征进行配筋布置,所以设计人员一般不作说明,让施工人员自行处理,导致施工图上不明确而引起施工管理的人员无所适从。

3).预防措施

当前,施工作业管理日臻完善,施工规划、现场技术、质量检查、工程监理、班组交底等各个环节都要牵涉到这个问题,因此,防止施工过程出现意见分歧,必须取得确定性做法的依据。但是,现有的许多工程施工图中对楼面配筋表含糊,一般仅在平面图上画出两向钢筋,而缺少立面截面图,分不清哪个方向钢筋应在上或在下,既然问题出自设计单位,故应要求设计部门出具一份明确的说明,以使施工管理人员认识一致。为避免有关部门为此事取得澄清意见而延误施工,应在图纸会审时或钢筋施工前提前向设计部门提出。对类似肋形楼盖结构的工程(例如对筏式基础,虽然与肋形楼盖受不同方向的力,但性质类似),应作类似预防措施的做法。

4).治理方法

钢筋网上、下钢筋难以区分位置,施工人员应加考虑并事先联系,为避免随意施工,可向设计人员索取书面说明,以供有关部门作为依据。

22、梁上部钢筋下落

1).现象

图16-17左图的梁中钢筋骨架绑扎完后或安装入模,经浇筑混凝土振动 时,上部二层钢筋下落变位。

2).原因分析

一般情况下,1号钢筋是用铁丝吊挂在模板的横木方上或上面的钢筋上,有时在搬移过程或浇筑混凝土时会碰松或碰断铁丝,造成钢筋下落或下垂。

3).预防措施

采取固定1号钢筋的办法:弯制一些类似开式箍筋的钢筋(图16-17的2号钢筋)将它们兜起来,必要时还可以加一些钩筋(3号钢筋)以供悬挂。2号和3号钢筋的数量根据实际需要确定。

4).治理方法

浇捣混凝土时,施工现场必须留有钢筋工看守钢筋骨架,若见到钢筋移位,应立即修整,以避免造成隐患。

(四)钢筋电弧焊

1、尺寸偏差

1).现象

(1)帮条或搭接长度不足。

(2)帮条沿接头中心线纵向偏移。

(3)接头处钢筋轴线弯折和偏移。

(4)焊缝尺寸不足或过大。

2).原因分析

焊前准备工作没有做好,操作马虎;预制构件钢筋位置偏移过大;下料不准等。

3).防治措施

预制构件制作时应严格控制钢筋的相对位置;钢筋下料和组对应由专人进行,合格后方准焊接;焊接过程中应精心操作。

2、焊缝成形不良

1).现象

焊缝表面凹凸不平,宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大,但容易产生应力集中,

对承受动载不利。

2).原因分析

焊工操作不当;焊接参数选择不合适。

3).预防措施

选择合适的焊接参数;要求焊工精心操作。

4).治理方法

仔细清渣后精心补焊一层。

3、焊瘤

1).现象

焊瘤是指正常焊缝之外多余的焊着金属。焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差,并在接头处形成应力集中区。

2).原因分析

(1)熔池温度过高,凝固较慢,在铁水自重作用下下坠形成焊瘤。

(2)坡口立焊、帮条立焊或搭接立焊中,如焊接电流过大,焊条角度不对或操作手势不当也易产生这种缺陷。

3).防治措施

(1)熔池下部出现“小鼓肚”时,可利用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制。

(2)在搭接或帮条接头立焊时,焊接电流应比平焊适当减少,焊条左右摆动时在中间部位走快些,两边稍慢些。

(3)焊接坡口立焊接头加强焊缝时,应选用直径3.2mm的焊条,并应适当减小焊接电流。

4、咬边

1).现象

焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充,特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中,上钢筋很容易发生这种缺陷。

2).原因分析

焊接电流过大,电弧太长,或操作不熟练。

3).防治措施

选用合适的电流(表17-7),避免电流过大。操作时电弧不能拉得过长,并控制好焊条的角度和运弧的方法。

5、 电弧烧伤钢筋表面

1).现象

钢筋表面局部有缺肉或凹坑。电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用,尤其是Ⅱ、Ⅲ级钢筋在低温焊接时表面烧伤,往往是发生脆性破坏的起源点。

2).原因分析

由于操作不慎,使焊条、焊把等与钢筋非焊接部位接触,短暂地引起电弧后,将钢筋表面局部烧伤,形成缺肉或凹坑,或产生淬硬组织。

3).预防措施

(1)精心操作,避免带电金属与钢筋相碰引起电弧。

(2)不得在非焊接部位随意引燃电弧。

(3)地线与钢筋接触要良好紧固。

4).治理方法

在外观检查中发现Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时,应予以铲除磨平,视情况焊补加固,然后进行回火处理,回火温度一般以500~600℃为宜。

6、弧坑过大

1).现象

收弧时弧坑未填满,在焊缝上有较明显的缺肉,甚至产生龟裂,在接头受力时成为薄弱环节。

2).原因分析

这种缺陷主要是焊接过程中突然灭弧引起的。

3).防治措施

焊条在收弧处稍多停留一会,或者采用几次断续灭弧补焊,填满凹坑。但碱性直流焊条不宜采用断续灭弧法,以防止产生气孔。

7、脆断

1).现象

焊接接头在承受拉、弯等应力时,在焊缝、热影响区域母材上发生没有塑性变形的突然断裂。断裂面一般从断裂源开始向其他方向呈放射性波纹,见图17-15。断裂强度一般比母材有所降低,有时甚至低于屈服强度。这种缺陷大部分发生在碳、锰 含量较高的Ⅳ、Ⅲ级(个别有Ⅱ级)钢筋中。

2).原因分析

(1)焊接时的咬边缺陷,造成接头局部应力集中。

(2)电弧烧伤或交叉钢筋电弧点焊焊缝太小,使钢筋局部产生淬火组织。

(3)连续施焊使焊缝和热影响区温度过高,冷却后形成粗大的魏氏组织,降低了接头的塑性。

(4)负温焊接时,焊接工艺及参数选择不合理。

3).防治措施

(1) 焊接过程中不得随意在主筋非焊接部位引弧,地线应与钢筋接触良好,避免引起此处电弧。灭弧时弧坑要填满,并应将灭弧点拉向帮条或搭接端部。在坡口立焊加强焊缝焊接中,应减小焊接电流,采用短弧等措施。

(2)H、皿级钢筋坡口焊接时,应采用几个接头轮流施焊的方法,以避免接头过热产生脆性较大的魏氏组织。在负温条件下进行帮条和搭接接头平焊时,第一层焊缝应从中间引弧向两端运弧,使接头端部达到预热的目的。Ⅱ、Ⅲ级钢筋多层施焊时(包括搭接焊、帮条焊和坡口焊),最后一层焊道应比前层焊道在两端各缩短4~6mm,以消除或减少前层焊道及其临近区域的淬硬组织,改善接头性能。

8、裂纹

1).现象

按其产生的部位不同,可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹以及热影响区裂纹等;按其产生的温度和时间的不同,可分为热裂纹和冷裂纹两种。

2).原因分析

(1) 焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量较高的钢筋时,在焊接热循环的作用下,近缝区易产生淬火组织。这种脆性组织加上较大的收缩应力,容易导致焊缝或近缝区产生裂纹。

(2)焊条质量低劣,焊芯中碳、硫、磷含量超过规定。

(3)焊接次序不合理,容易形成过大的内应力,引起接头裂纹。

(4)焊接环境温度偏低或风速大,焊缝冷却速度过快。

(5)焊接参数选择得不合理,或焊接线能量控制不当。

3).预防措施

(1) 为了防止裂纹产生,除选择质量符合要求的钢筋和焊条外,还应选择合理的焊接参数和焊接次序。如在装配式框架结构梁柱附性节点钢筋焊接中,应该一头焊完之后再焊另一头,不能两头同时焊接,以免形成过大的内应力,造成拉裂。

(2) 在低温焊接时,环境温度不应低于-20℃,并应采取控温循环施焊,必要时应采取挡风、防雪、焊前预热、焊后缓冷或热处理等措施,刚焊完的接头防止碰到雨雪。在温度较低时,应尽量避免强行组对后进行定位焊(如装配式框架结构钢筋接头),定位焊缝长度应适当加大,必要时采用碱性低氢型焊条。定位焊后应尽快焊满整个接头,不得中途停顿和过夜。

4).治理方法

焊后如发现有裂纹,应铲除重新焊接。

9、未焊透

1).现象

焊缝金属与钢筋之间有局部未熔合,便会形成没有焊透的现象。根据未焊透产生的部位不同,可分为根部未焊透、边缘未焊透和层间未焊透等几种情况。

2).原因分析

(1)在搭接焊及帮条焊中,电流不适当或操作不熟练,将会发生未焊透缺陷。

(2)在坡口接头,尤其是坡口立焊接头中,如果焊接电流过小,焊接速度太快,钝边太大,间隙过

小或者操作不当,焊条偏于坡口一边均会产生未焊透现象。

3).防治措施

(1)钢筋坡口加工应由专人负责进行,只许采用锯割或气割,不得采用电弧切割。

(2)气割熔渣及氧化铁皮焊前需清除干净,接头组对时应严格控制各部分尺寸,合格后方准焊接。

(3)焊接时应根据钢筋直径大小,合理选择焊条直径。

(4)焊接电流不宜过小;应适当放慢焊接速度,以保证钢筋端面充分熔合。

10、夹渣

1).现象

焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物(图17-17)。

2).原因分析

产生夹渣的原因很多,主要是由于准备工作未做好或操作技术不熟练引起的,如运条不当、焊接电流小、钝边大、坡口角度小、焊条直径较粗等。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物,或焊接熔渣渗入焊缝所致c在多层施焊时,熔渣没有清除干净,也会造成层间夹渣。

3).防治措施

(1) 采用焊接工艺性能良好的焊条,正确选择焊接电流,在坡口焊中宜选用直径3.2mm的焊条。

焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净;多层施焊时,应层层清除熔渣。

(2) 在搭接焊和帮条焊时,操作中应注意熔渣的流动方向,特别是采用酸性焊条时,必须使熔渣滞留在熔池后面;当熔池中的铁水和熔渣分离不清时,应适当将电弧拉长,利用电弧热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边。

(3) 焊接过程中发现钢筋上有污物或焊缝上有熔渣,焊到该处应将电弧适当拉长,并稍加停留,使该处熔化范围扩大,以把污物或熔渣再次熔化吹走,直至形成清亮熔池为止。

11、气孔

1).现象

焊接熔池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中所形成的孔眼,大半呈球状。根据其分布情况,可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。

2).原因分析

(1)碱性低氢型焊条受潮、药皮变质或剥落、钢芯生锈;酸性焊条烘焙温度过高,使药皮变质失效。

(2)钢筋焊接区域内清理工作不彻底。

(3)焊接电流过大,焊条发红造成保护失效,使空气侵入。

(4)焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定。

(5)焊接速度过快,或空气湿度太高。

3).防治措施

(1) 各种焊条均应按说明书规定的温度和时间进行烘焙。药皮开裂、剥落、偏心过大以及焊芯锈蚀的焊条不能使用。

(2)钢筋焊接区域内的水、锈、油、熔渣及水泥浆等必须清除干净,雨雪天气不能焊接。

(3)引燃电弧后,应将电弧拉长些,以便进行预热和逐渐形成熔池,在焊缝端部收弧时,应将电弧拉长些,使该处适当加热,然后缩短电弧,稍停一会再断弧。

(4)焊接过程中,可适当加大焊接电流,降低焊接速度,使熔池中的气体完全逸出。

(五)钢筋电渣压力焊

1、接头偏心和倾斜

1).现象

(1)焊接接头的轴线偏移大于0.1d或超过2mm。

(2)接头弯折角度大于4o。

2).原因分析

(1)钢筋端部歪扭不直,在夹具中夹持不正或倾斜。

(2)夹具长期使用磨损,造成上下不同心。

(3)顶压时用力过大,使上钢筋晃动和移位。

(4)焊后夹具过早放松,接头未及冷却,使上钢筋倾斜。

3).防治措施

(1)钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割或矫正,端部歪扭的钢筋不得焊接。

(2)两钢筋夹持于夹具内,上下应同心;焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。

(3)夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙,造成夹具上下不同心时,应修正后再用。

(4)钢筋下送加压时,顶压力应适当,不得过大。

(5)焊接完成后,不能立即卸下夹具,应在停焊后约2min再卸夹具,以免钢筋倾斜。

2、咬边

1).现象

咬边的缺陷症状主要发生于上钢筋。

2).原因分析

(1)焊接时电流太大,钢筋熔化过快。

(2)上钢筋端头没有压入熔池中,或压人深度不够。

(3)停机太晚,通电时间过长。

3).防治措施

(1) 钢筋端部熔化到一定程度后,上钢筋迅速下送,适当加大顶压量,以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度,保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。

(2) 焊接电流和通电时间是电渣压力焊焊接的重要参数,详见表17-8。不同直径钢筋焊接时,应按较小直径钢筋选择参数,焊接通电时间可延长。

3、未熔合

1).现象

上下钢筋在接合面处没有很好地熔合在一起,即为未熔合。

2).原因分析

(1)焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢;钢筋端部熔化不良或形成断弧。

(2)焊接电流小或通电时间不够,使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。

(3)焊接过程中设备发生故障,上钢筋卡住,未能及时压下。

3).预防措施

(1) 在引弧过程中应精心操作,防止操纵杆提得太快和过高,以免间隙太大发生断路灭弧;但也应防止操纵杆提得太慢,以免钢筋粘连短路。

(2)适当增大焊接电流和延长焊接通电时间,使钢筋端部得到适宜的熔化量。

(3)及时修理焊接设备,保证正常使用。

4).治理方法

发现未熔合缺陷时,应切除重新焊接。

4、焊包不匀

1).现象

焊包不匀包括两种情况:一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀,大的一面熔化金属很多,小的一面其高度不足2mm;另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀,如图17-18(e)所示。

2).原因分析

(1)钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足,加压时熔化金属在接头四周分布不匀。

(2)采用铁丝圈引弧时,铁丝圈安放不正,偏到一边。

(3)焊剂填装不均。

3).防治措施

(1)当钢筋端头倾斜过大时,应事先把倾斜部分切去才能焊接,端面力求平整。

(2)焊接时应适当加大熔化量,保证钢筋端部均匀熔化。

(3)采用铁丝圈引弧时,铁丝圈应置于钢筋端部中心,不能偏移。

(4)填装焊剂尽量均匀。

5、气孔

1).现象

在焊包外部或焊缝内部由于气体的作用形成小孔眼,即为气孔。

2).原因分析

(1)焊剂受潮,焊接过程中产生大量气体渗入熔池。

(2)钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

(3)焊接处在焊剂中埋入深度不足。

3).防治措施

(1) 焊剂在使用前必须烘干,否则不仅降低保护效果,且容易形成气孔。焊剂一般需经250℃烘干,时间不少于2h。

(2)焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净,避免在焊接过程中产生有害气体,影响焊接质量。

(3)均匀填装焊剂,保证焊剂的埋入深度。

6、钢筋表面烧伤

1).现象

钢筋夹持处产生许多烧伤斑点或小弧坑(图17-18g)。Ⅱ、Ⅲ级钢筋表面烧伤后在受力

时容易发生脆断。

2).原因分析

(1)钢筋端部锈蚀严重,焊前未除锈。

(2)夹具电极不干净。

(3)钢筋末夹紧,顶压时发生滑移。

3).防治措施

(1)焊前应将钢筋端部120mm范围内的铁锈和油污清除干净。

(2)夹具电极上粘附的熔渣及氧化物应清除干净。

(3)焊前应把钢筋夹紧。

7、夹渣

1).现象

焊缝中有非金属夹渣物,即为夹渣(图17-18h)。

2).原因分析

(1)通电时间短,上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即进行顶压,熔渣无法排出。

(2)焊接电流过大或过小。

(3)焊剂熔化后形成的熔渣粘度大,不易流动。

(4)预压力太小。

(5)上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池,钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

3).防治措施

(1)应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间。

(2)更换焊剂或加入一定比例的萤石。以增加熔渣的流动性。

(3)适当增加顶压力。

(4)焊前将钢筋端部120mm范围内铁锈和油污清除干净。

8、成形不良

1).现象

接头成形不良,一种是焊包上翻,另一种是焊包下流。

2).原因分析

(1) 焊接电流大,通电时间短,上钢筋熔化较多,如顶压时用力过大,上钢筋端头压入熔池较多,

挤出的熔化金属容易上翻。

(2)焊接过程中焊剂泄漏,熔化铁水失去约束,随焊剂泄漏下流。

3).防治措施

(1)为了防止焊包上翻,应适当减小焊接电流或加长通电时间,加压时用力适当,不能过猛。

(2)焊剂盒的下口及其间隙用石棉垫塞好,防止焊剂泄漏。

(3)避免焊后过快回收焊剂。

(六)钢筋撤粗直螺纹套筒连接

1、钢筋原材料缺陷

1).现象

(1)钢筋端部45d范围内混有焊接接头,或端头气割切断。

(2)钢筋下料时,钢筋端面不垂直于钢筋轴线,端头出现挠曲或马蹄形。

(3)钢筋下料后安装时长度不足。

2).原因分析

(1)操作工下料前末仔细挑选钢筋原材料,距端头45d范围内混有其他接头。

(2)钢筋下料前未调直,导致切口与钢筋轴线不垂直或产生挠曲。

(3)钢筋翻样时未考虑钢筋澈粗时长度有损失。

3).防治措施

(1)所用钢材应符合有关钢筋的国家标准的要求。

(2)钢筋端部应先调直后下料,端头如微有翘曲,应进行调直处理后断料。特别对定尺钢筋,要检查端部截面质量,不符合要求的端部重新切割后再镦粗,并及时记录和反馈钢筋真实长度信息,作好标识。

(3)钢筋切割下料的机械设备宜采用砂轮切割机,以满足加工精度的要求,不能使用刀片式切断机或氧气切割。

(4)钢筋翻样时,应充分考虑钢筋镦粗时的长度损失。

2、钢筋半成品缺陷

1).现象

(1)镦粗头与钢筋轴线有大于4o的偏斜。

(2)镦粗头有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂缝。

(3)镦粗头长度L不大于1/2套筒长度,过渡段坡度大于1:3。

(4)钢筋牙顶宽超过0.6mm,秃牙部分累计长度超过一个螺纹周长。

2).原因分析

(1)钢筋镦粗及套丝末采用专用机械,或机械保养不好,造成误差过大。

(2)操作工人未经培训,经验不足,操作不当。

3).防治措施

(1) 钢筋镦粗一般采用液压式镦粗机,镦粗压力应根据钢筋直径经试验确定,端头镦粗压力

(2)套丝机的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液,不得使用油类冷却液或无冷却液套丝。钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损,如发现丝纹表面有杂质,应予清除。

(3)套丝机属于移动加工机具,每班工作前,观察刀具是否磨钝或缺齿,采用对刀板进行刀具修磨。对刀时,根据二级重合的原理,以虎钳的上平线端线为基准,将切削头转动,使刀具母线与之重合,通过刀具的调节螺栓,使刀具对准虎钳夹紧中心,然后将压板螺钉拧紧。通过旋转切削头蜗杆,调节刀架张开程度,以符合钢筋规格,试加工螺纹头后,采用专用环规检测螺纹头是否符合尺寸要求。

(4)发现上述缺陷后应切除后重新加工。

(5)镦粗头与钢筋轴线不得有大于4。的偏斜;镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂缝;不允许将带有镦粗的钢筋进行二次镦粗。

(6)经自检合格后的钢筋丝头,应立即套上防护盖或与之相连接的连接套,在连接套的另一端安上塑料防护盖保护。

(7)操作工人应经一段时间的培训,取得合格证后方可上岗操作。

3、套筒缺陷

1).现象

(1)有裂纹。

(2)长度及外径尺寸不符合设计要求。

(3)止端量规通过螺纹小径。

(4)止端螺纹塞规旋入量超过3P(P为螺距)。

(5)通端螺纹塞规不能顺利旋入连接套筒两端并达到旋入长度。

2).原因分析

(1)套筒材质不合要求,加工后出现裂纹。

(2)加工机械保养不善,出现公差大。

3).防治措施

(1)套筒进场必须有合格证,套筒在运输和储存过程中均应妥善保护,避免雨淋、沾污、遭受机械损伤等。

(3)操作机床应严格按机床的操作规程进行。

4、接头露丝

1).现象

拼装完后,有一扣以上完整丝扣外露(加长型除外,但应另有明显标记,以检查进入套筒的丝头在套简中央位置相互顶紧)。

2).原因分析

(1)螺纹的长度有误差。

(2)钢筋丝头未拧到连接套筒中心位置。

3).防治方法

(1)继续用管钳扳手拧紧,使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。

(2)对于特别加长螺纹而出现外露丝扣较多时,应对其进行标识,以便检查进入套筒的丝头长度。

(七)混凝土工程

1、麻面

1)现象

混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点,形成粗糙面,影响外表美观,但无钢筋外露现象。

2)原因分析

(1)模板表面粗糙或附有水泥浆渣等杂物未清理干净,或清理不彻底,拆模时混凝土表面被粘坏。

(2)木模板未浇水湿润或湿润不够,混凝土构件表面的水分被吸去,使混凝土失水过多,而出现麻面。

(3)模板拼缝不严,局部漏浆。使混凝土表面沿模板位置出现麻面。

(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或隔离剂变质失效,拆模时混凝土表面与模板粘接,造成麻面。

(5)混凝土为振捣密实,气泡未排除,停留在模板表面形成麻面。

(6)拆模过早,使混凝土表面的水泥浆粘在模板上,也会产生麻面。

3)预防措施

(1)模板表面应清理干净,不得沾有干硬水泥砂浆等杂物。

(2)浇筑混凝土前,模板应浇水湿润,并清理干净。

(3)模板拼缝严密,如有缝隙应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。

(4)模板隔离剂应选用长效的,涂刷要均匀,并防治漏浆。

(5)混凝土应分层振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。

(6)拆模不应过早。

4)治理方法

(1)表面尚需作装饰抹灰的,可不作处理。

2、露筋

1)现象

钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹。

2)原因分析

(1)混凝土浇筑时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少甚至漏放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。

(2)结构、构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。

(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振,或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。

(5)木模板未浇水湿润,吸水粘接或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露筋。

3)预防措施

(1)浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠正。

(2)钢筋密集时,应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。截面较小钢筋的部位,宜用细石混凝土浇筑。

(3)混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。

(4)浇筑高度超过2米,应用窜筒或溜槽下料,以防治离析。

(5)模板应充分湿润并认真填好缝隙。

(6)混凝土振捣严禁碰撞钢筋,在钢筋密集处,可采用直径较小或带刀片的振捣棒进行振捣,保护层处混凝土要仔细振捣密实,避免踩踏钢筋,如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

(7)拆模时间要根据试块试压结果正确掌握,防治过早拆模,损坏棱角。

4)治理方法

(1)对表面露筋,刷洗干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护。

(2)如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,并认真养护。

3、蜂窝

1)、现象

混凝土结构局部酥松,砂浆少,石子多,石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿,使结构受力截面受到削弱,强度和耐久性降低。

2)、原因缝隙

(1)混凝土配合比不当,或砂、石子、水泥材料计量有误,加水量不准确,造成砂浆少,石子多。

(2)混凝土搅拌时间不足,未拌均匀,和易性差,振捣不密实。

(3)混凝土下料不当,一次下料过多或过高,未设窜筒,使石子集中,造成石子与砂浆离析。

(4)混凝土未分段分层下料,振捣不密实或靠近模板处漏振,或使用干硬性混凝土,振捣时间不够,或下料与振捣未能很好配合,未及时振捣就下料,应漏振而造成蜂窝。

(5)模板缝隙未堵严,振捣时水泥浆大量流失,或模板未支牢,振捣混凝土时模板松动或位移,或振捣过度造成严重漏漏浆。

(6)结构构件截面小,钢筋较密,使用的石子粒径过大或塌落度过小,混凝土被卡住,造成振捣不实。

3)、预防措施

(1)认真设计并严格控制混凝土配合比,加强检查,保证材料计量准确。

(2)混凝土应拌和均匀,搅拌时间符号施工规范要求,塌落度适宜。

(3)混凝土下料高度如超过2米,应设窜筒或溜槽。

4)预防措施

(1)对小蜂窝,用水洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆压实抹平。

(2)对较大蜂窝,先凿去蜂窝薄弱处松散的混凝土和突出的颗粒,刷洗干净后支模,用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实,并认真养护。

(3)较深蜂窝如清洗困难,可埋压力管和排气管,表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。

4、孔洞

1)现象

混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿,局部或全部没有混凝土,或蜂窝空隙特别大,钢筋局部或全部裸露,空穴深度和长度超过保护层厚度。

2)原因分析

(1)在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土,而在下部形成孔洞。

(2)混凝土离析、浆料分离,石子成堆,严重跑浆,又没进行振捣,从而形成特别大的蜂窝。

(3)混凝土一次下料过多,过厚或过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞。

(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。

3)预防措施

(1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇筑,使混凝土易于充满模板,并仔细振捣密实,必要时,辅以人工捣实。

(2)预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料,下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料,振捣密实后再封好模板,继续往上浇筑,防止出现孔洞。

(3)采用正确的振捣方法,防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或成40℃~45℃角斜向振捣。插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30-40cm。振捣器操作时应快插慢拔。

(4)控制好下料,混凝土自由倾落高度不应大于2m(浇筑板时为1.0m),大于2m时应采用串筒或漏槽下料,以保证混凝土浇筑时不产生离析。

(5)砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内,应及时消除干净。

(6)加强施工技术管理和质量控制工作。

4)治理方法

(1)对混凝土孔洞的处理,应经有关单位共同研究,制定修补或补强方案,经批准后方可处理。

(2)一般孔洞处理方法是:将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后,用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑,强力捣实,并养护。突出结构面的混凝土,须待达到50℅强度后再凿去,表面用1:2水泥砂浆抹光。

(3)对面积大而深进的孔洞,按(2)项清理后,在内部埋压浆管、排气管,填清洁的碎石(粒径10~20mm),表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土,然后用水泥压力灌浆方法进行处理,使之密实。

5、烂脖子

1)现象

基础、柱、墙混凝土浇筑后,与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙,台阶或底板混凝土被挤隆起。

2)原因分析

基础、柱或墙根部混凝土浇筑后,接着往上浇筑,由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固,在重力作用下被挤隆起,而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙(俗称“烂脖子”、“吊脚”)。

3)防止措施

(1)基础、柱、墙根部应在下部台阶(板或底板)混凝土浇筑完间歇1.0~1.5h,沉实后,在浇上部混凝土,以防止根部混凝土向下滑动。

(2)基础台阶或柱、墙底板浇筑完后,在浇筑上部基础台阶或柱、墙前,应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度,待上部混凝土浇筑完毕,再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。

4)治理方法

将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去,洗刷干净后,支模,用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补,并捣实。

6、酥松脱落

1)现象

混凝土结构构件浇筑脱模后,表面出现酥松、脱落等现象,表面强度要比内部强度低很多。

2)原因分析

(1)木模板未浇水湿透,或湿润不够,混凝土表层水泥水化的的水分被吸去,造成混凝土脱水酥松、脱落。

(2)炎热刮风天浇筑混凝土,脱模后未适当护盖浇水养护,造成混凝土表层快速脱水产生酥松。

(3)冬期低温浇筑混凝土,浇灌温度低,未采取保温措施,结构混凝土表面受冻,造成酥松、脱落。

3)防止措施

(1)表面较浅的酥松脱落,可将酥松部分凿去,洗刷干净充分湿润后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实。

(2)较深的酥松脱落,可将酥松和突出颗粒凿去,刷洗干净充分湿润后支模,用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑,强力捣实,并加强养护。

7、缝隙、夹层

1)现象

混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物,使结构的整体性受到破坏。

2)原因分析

(1)施工缝或后浇缝带,未经接缝处理,将表面水泥浆膜和松动石子消除掉,或未将软弱混凝土层及杂物消除,并充分湿润,就继续浇筑混凝土。

(2)大体积混凝土分层浇筑,在施工间歇时,施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂杂物,未认真检查清理或未清理干净,就浇混凝土,使施工缝处成层夹有杂物。

(3)混凝土浇筑高度过大,未设串筒、溜槽下料,造成底层混凝土离析。

(4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣密实;或浇筑混凝土接缝时,留槎或接槎时振捣不足。

(5)柱头浇筑混凝土时,当间歇时间很长,常掉进杂物,未认真处理就浇筑上层柱,常造成施工缝处形成夹层。

3)预防措施

(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面;接缝处的锯屑、木块、泥土,砖块等杂物必须彻底清除干净,并将接缝表面洗净。

(2)混凝土浇筑高度大于2m时,应设串筒或溜槽下料。

4)治理方法

(1)缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实。

(2)缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,强力灌细石混凝土捣实,或将表面封闭后进行压浆处理。

8、塑性收缩裂缝

1)现象

塑性收缩裂缝简称塑性裂缝,多在新浇筑的基础、墙、梁、板暴露于空气中的上表面出现,形状接近直线,长短不一,互不连贯,裂缝较浅,类似干燥的泥浆面。大多在混凝土初凝后(一般在浇筑后4H左右),当外界气温高,风速大,气候干燥的情况下出现。

2)原因分析

(1)混凝土浇筑后表面没有及时覆盖,受风吹日晒,表面游离水分蒸发过快,产生急剧的体积收缩,而此时混凝土早期强度低,不能抵抗这种变形应力而导致开裂。

(2)使用收缩率较大的水泥,水泥用量过多,或使用过量的粉砂,或混凝土水灰比过大。

(3)混凝土流动过大,模板、垫块过于干燥,吸水大。

3)预防措施

(1)混凝土浇筑前,将基层和模板浇水湿透,避免吸收混凝土中的水分。

(2)混凝土浇筑后,对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖,认真养护,防止强风吹袭和烈日暴晒。

(3)在气温高、湿度低或风速大的天气施工,混凝土浇筑后,应及早进行喷水养护,使其保持湿润,分段浇筑混凝土宜浇完一段,养护一段。在炎热季节,要加强表面的抹亚和养护。

4)治理方法

(1)如混凝土仍然保持塑性,可采取及时压抹一遍或重新振捣的方法来消除,再加强覆盖养护。

(2)如混凝土已硬化,可向裂缝内装入干水泥粉,然后加水湿润,或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

(八)填充墙砌体

1、 砌体开裂通病防治措施

1) 填充墙砌至接址梁底、板底时,应留有—定的空隙,填充墙砌筑完并间隔7d 以后,方可将其补砌挤紧;补砌时,对双侧竖缝用高强度等级的水泥砂浆嵌填密实。

2) 框架柱与填充墙拉结筋应满足砖模数要求,不应折弯压入砖缝。拉结筋宜采用预埋法留置。

3) 通长现浇钢筋混凝土板带应一次浇筑完成。

4) 砌体结构砌筑完成后宜40d 后再抹灰,并不应少于30d。

5) 每天砌筑高度宜制在1.8m 以下,并应采取严格的防风、防雨措施。

6) 严禁在墙体上交叉埋设和开凿水平槽,竖向槽须在砂浆强度达到设计要求后,用机械开凿,且在粉刷前,加贴钢丝网片等抗裂材料。

7) 宽度大于300mm 的顸留洞口应设钢筋混凝土过梁,并且伸入每边墙体的长度应不小于250mm。

2、 砌筑砂浆饱满度不符合规范要求防治

2.1 施工

1)砖砌体工程应采用“三一法”砌筑;砌块工程当采用铺浆法砌筑时,铺浆长度不应超过600mm,且应保证顶头缝砂浆饱满密实。

2) 应严格控制砌筑时块体材料的含水率。应提前1~2d 浇水湿润,砌筑时决体材料表面不应有浮水。

3) 施工洞、脚手眼等后填洞口补砌时,应将接槎处表面清理干净,浇水湿润,并填实砂浆。外墙等防水墙面的洞口应采用防水微膨砂浆分次堵砌,迎水面表面采用1:3 防水砂浆粉刷。孔洞填塞应由专人负责,并及时办理专项隐蔽验收手续。

3、 砌体标高、轴线等几何尺寸偏差防治

3.1 砌体施工应设置皮数杆,皮数杆上应标明皮数及竖向构造的变化部位。砌筑完基础或每一楼层后,应及时弹出标高和轴线控制线。施工人员应认真做好测量记录,并及时报监理验收。

3.2 装饰施工前,应认真复核房间的轴线、标高、门窗洞口等几何尺寸,发现超标时,应及时进行处理。

3.3 室内尺寸允计偏差应符合下列规定:

1) 室内方正与垂直线偏差小于0.3%,且小于15mm。

2) 楼板水平度:5mm/2m。

五、建筑电气安装工程

1、 防雷、等电位联结不可靠,接地故障保护不安全防治

1.1 材料

1) 等电位联结端子板宜采用厚度不小于4mm 的铜质材料,当铜质材料与钢质材料连接时,应有防止电化学腐蚀措施。

2) 当设计无要求时,防雷及接地装置中所使用材料应采用经热浸镀锌处理的钢材。

1.2 施工

1) 防雷、接地网(带)应根据设计要求的坐标位置和数量进行施工,焊缝应饱满,搭接长度应符合相又规范的要求。

2) 房屋内的等电位联结应按设计要求安装到位,设有洗浴设备的卫生间内应按设汁要求设置局部等电位联结装置,保护(PE)线与本保护区内的等电位联结箱(板)连接可靠。

3) 金属电缆桥架及其支架和引入或引出的金属电缆导管必须接地(PE)或等电位联结线连接可靠。金属电缆桥架及其支架全长应不少于二处与接地(PE)或等电位联结装置相连接;非镀锌电缆桥架间连接板的两端跨接铜芯连接线,其最小允许截面积不小于4mm2;镀锌电缆桥架间连接板的两端不跨接连接线,但连接板两

端不应少于二个有防松螺帽或防松垫圈的连接固定螺栓。金属桥架(线槽)不应作为设备接地(PE)的接续导体。

4) 在金属导管的连接处,管线与配电箱体、接线盒、开关盒及插座盒的连接处应连接可靠。可挠柔性导管和金属导管不得作为保护线(PE)的接续导体。

2、 电导管引起墙面、楼地面裂缝,电导管线槽及导线损坏防治

2.1 材料

埋设在墙内或混凝土结构内的电导管应选用中型及中型以上的绝缘导管;金属导管宜选用镀锌管材。

2.2 施工

1) 严禁在混凝土楼板中敷设管径大子板厚1/3 的电导管,对管径大于40mm 的电导管在混凝土楼板中敷设时应有加强措施,严禁管径大于25mm 的电导管在找平层中敷设。混凝土板内电导管应敷设在上下层钢筋之间,成排敷设的管距不得小于20mm,如果电导管上方无上层钢筋布置,应参照土建要求采取加强措施。

2) 墙体内暗敷电导臂时,严禁在承重墙上开长度大于300mm 的水平槽;墙体内集中布置电导管和大管径电导管的部位应用混凝土浇筑,保护层厚度应大于15mm。

3) 电导管和线槽在穿过建筑物结构的伸缩缝、抗震缝和沉降缝时,应设置补偿装置。

3、 电气产品无安全保证,电气线路连接不可靠防治

3.1 材料

1) 进场的开关、插座、配电箱(柜、盘)、电缆(线)、照明灯具等电气产品必须具有3C 标记,随带技术文件必须合格、齐全有效。电气产品进场应按规范要求验收。对涉及安全和使用功能的开关、插座、配电箱以及电缆(线)应见证取杆,委托有资质的检测单位进行电气和机械性能复试。

2) 安装高度低于1.8m 的电源插座必须选用防护型插座,卫生间和阳台的电源插座应采用防溅型,洗衣机、电热水器的电源插座应带开关。

3.2 施工

1) 芯线与电器设备的连接应符合下列规定:

1 截面积在10mm2 及以下的单股铜芯线直接与设备、器具的端子连接。

2 截面积在2.5mm2 及以下的多股铜芯线拧紧搪锡或接续端子后与设备、器具的端子连接。

3 截面积大于2.5mm2 的多股铜芯线,除设备自带插接式端子外,接续端子后与设备或器具的端子连接;多股铜芯线与插接式端子连接前,端部拧紧搪锡。

4 每个设备和器具的端子接线不多于2 根电线:不同截面的导线采取接续端了后方可压在同一端子上。

5 接线应牢固并不得损伤线芯。导线的线径大于端子孔径时,应选用接续端子与电气器具连接。

2) 配电箱(柜、盘)内应分别设置中性(N)和保护(PE)线汇流排,汇流排的孔径和数量必须满足N 线和PE线经汇流排配出的需要,严禁导线在管、箱(盒)内分离或并接。配电箱(柜、盘)内回路功能标识齐全准确。

3) 同—回路电源插座间的接地保扩线(PE)不得串联连接。插座处连接应采用如下措施:

1 “T”型或并线绞接搪锡后,引出单根线插入接线孔中固定。

2 选用质量可靠的压按帽压接连接。

4、 照明系统未进行全负荷试验防治

照明系统通电连续试运行必须不少于8h,所有照明灯具均应开启,且每2h 记录运行状况1 次,连续试运行时段内无故障。

六、建筑给排水安装工程

1、 给水排水管道系统渗漏防治

1.1 材料

1) 生活给水系统的管材,管件、接口填充材料及胶粘剂,必须符合饮用水卫生标准的要求。

2) 给水、排水及采暖管道的管材、管件产品质保书上的规格、品牌、生产日期等内容与进场实物上的标注必须一致。

3) 管材、管件进场后,应按照产品标准的要求对其外观、管径、壁厚、配合公差进行现场检验,塑料排水管道与室外塑料雨水管道用材应区别检查、验收;同时,按照同品牌、同批次不少于二个规格的要求进行见证取样,委托有资质的检测单位复试,合格后方可使用。

4) 用于管道熔接连接的工艺参数(熔接温度、熔接时间)、施下方法及施工环境条件应能够满足管道工艺特性的要求。

5) 同品牌、同批次进场的阀门应对具弧度和严密性能进行抽样检验,抽检数量为同批进场总数的10%,且每一个批次小少于二只。安装在主干管上起切断作用的闭路阀门,应逐个做强度和严密性检验,有异议时,应见证取样委托有资质的检测单位复试。

1.2 施工

1) 给水管道系统施工时,应复核管道的压力等级和类别;不同种类的塑料管道不得混装,安装时,管道标记应朝向易观察的方向。

2) 引入室内的埋地管其覆土深度,不得小于当地冻土线深度的要求。管沟开挖应平整,不得有突出的尖硬物体,塑料管道垫层和覆土层应采用细砂土。

3) 给排水管道穿越基础预留洞时,给水引入管管顶上部净空一般不小于100mm;排水排出管管顶上部净空一般不小于150mm。

4) 室内给水系统管道宜采用明敷方式,不得在混凝土结构层内敷设。确需暗敷时,直埋在地坪面层内及墙体内的管道,不得有机械式连接管件;塑料采暖管暗敷不应有接头。

5) 管道暗敷设时,管道固定应牢固,楼地面应有防裂措施,墙体管道保护层宜采用不小于墙体强度的材料填补密实,管道保护层厚度不得小于15mm,在墙表面或地表面上应标明暗管的位置和走向,管道经过处严禁局部重压或尖锐物体冲击。

6) 当给水排水管道穿过楼板(墙)、地下室等有严格防水要求的部位时,其防水套管的材质、形式及所用填充材料应在施工方案中明确。安装在楼板内的套管顶部必须高出装饰地面20mm,卫生间或潮湿场所的套管顶部必须高出装饰地面50mm,套管与管道间环缝间隙宜控制在10~15mm 之间,套管与管道之间缝隙应采用阻燃和防水柔性材料封堵密实。

7) 管道在穿过结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝时,管道系统应采取如下措施:

1在结构缝处应采取柔性连接。

2管道或保温层的外壳上、下部均应留有不小于150mm 可位移的净空。

3 在位移方向按照设计要求设置水平补偿装置。

8) 水平和垂直敷设的塑料排水管道伸缩节的设置位置、型式和数量必须符合设计及相关规范的要求。顶层塑料排水立管必须安装伸缩节,管道出屋面处应设固定支架。塑料排水管伸缩节预留间隙可控制为:夏季,5~10mm;冬季,15~20mm。

9) 塑料雨水管道系统伸缩节应参照室内排水系统伸缩节设置要求设置。

10) 埋地及所有可能隐蔽的排水管道,应在隐蔽或交付前做灌水试验并合格。

2、 消防隐患防治

2.1 材料

防火套管、阻火本体应标有规格、型号、耐火等级和品牌,合格证和检测报告必须齐全有效。

2.2 施工

1) 消火栓箱的施工图设置坐标位置,施工时不得随意改变,确需调整,应经消防部门认可。

2) 消火栓箱中栓口位置应确保接驳顺利。

3) 管道井或穿墙洞应按消防规范的规定进行封堵。

3、 管道及支吊架锈蚀防治

1) 镀锌钢管当采用法兰连接时,镀锌钢管与法兰的焊接处应进行二次镀锌。室内直埋给水管道(塑料管道和复合管道除外)应做防腐处理。

2) 室外金属支吊架宜采用热镀锌或经设计认可的有效防腐措施;室内明装钢支吊架应除锈,且刷二度防锈漆和二度面漆。

4、 卫生器具不牢固和渗漏防治

1) 卫生器具与相关配件必须匹配成套,安装时,应采用预埋螺栓或膨胀螺栓固定,陶瓷始具与紧固件之叫必须设置弹性隔离垫。卫生器具在轻质隔墙上固定时,应预先设置固定件并标明位置。

2) 卫生器具安装接口填充料必须选用可拆性防水材料,安装结束后,应做盛水和通水试验。

3) 带有溢流口的卫生器具安装时,排水栓滥流口应对准卫生器具的溢流门。镶接后排水栓的上端面应低于卫生器具的底部。

5、 排水系统水封破坏,排水不畅防治

5.1 材料

地漏和管道S 弯、P 弯等起水封作用的管道配什,必须满足相关产品标准要求。

5.2 施工

1) 排水管道应确保系统每一个受水口的水封高度满足相关规范的要求。当地漏水封高度不能满足50mm时,应设置管道水封,并禁止在一个排水点上设置二个或二个以上的水封装置。洗面盆排水管水封宜设置在本层内。

2) 排水通气管小得与风道或烟道连接,严禁封闭透气口。

3) 地漏安装应平整、牢固,低于排水地面5~10mm,地漏周边地面应以1%的坡度坡向地漏,且地漏周边应防水严密,不得渗漏。

七、建筑装饰装修工程

1、 底层地面沉陷防治

4.1 地面基土回填应分层夯实,分层厚度应符合规范要求。

4.2 回填土内不得含有有机物及腐质土。

4.3 回填土应按规范要求分层取样做密实度实验,压实系数必须符合设计要求。当设计无要求时,压实系数不应小于0.9。

2、 顶棚裂缝、脱落防治

2.1 顶棚粉刷裂缝、脱落防治

1) 对平整度好,且无外露钢筋或铁丝的混凝土板底,宜采用免粉刷直接批腻子的做法(厨房、卫生间等湿度较大的房间小宜采用)。批腻子前应先清理干净板底污物,并先批一至两遍聚合物青水泥腻子,再批聚合物白水泥腻子。每遍厚度不应大于0.5mm,总厚度不宜大于2mm。

2) 抹灰顶棚的混凝上基层应采用人工凿毛,或批界面剂,或用聚合物砂浆毛点等措施进行毛化处理,基层修补同外墙。

3) 混凝土基层的刮糙层宜采用1:3 聚合物水泥砂浆,面层宜采用掺有抗裂纤维的1:1:6 混合砂浆。

4) 木质基层必须铺设一层钢丝网片,并钉压牢固。用1:1:6 混合砂浆打底,再用掺有抗裂纤维的1:1:6 混合砂浆抹面。

5) 混凝土基层采用化学毛化处理和抹灰前,应清除干净基层污物,喷水湿润(面干内潮)后,才能进行毛化处理或抹灰。化学毛化处理后应喷水养护。

3、 门窗变形、渗漏、脱落防治

1) 安装完毕后,按有关规定、规程委托行资质的检测机构进行现场检验。

2) 门窗框安装固定前,应对顶留墙洞尺寸进行复核,用防水砂浆刮糙处理后,再实施外框固定。外框与墙体间的缝隙宽度应根据饰面材料确定。

3) 门窗安装应采用镀锌钢片连接固定,镀锌钢片厚度不小于1.5mm,固定点从距离转角180mm 处开始设置,中间间距不大于500mm。严禁用长脚膨胀螺梓穿透型材固定门窗框。

4) 门窗洞口应干净干燥后,施打发泡剂,发泡剂应连续施打,二次成型,充填饱满。溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内,防止发泡剂外膜破损。

5) 门窗框外侧应留5mm 宽的打胶槽口;外墙装饰面为粉刷层时,应贴“上”型塑料条做槽口。

6) 打胶面应清理干净干燥后方可施打,并应选用中性硅酮密封胶。严禁将密封胶施打在涂料面层上。

7) 塑料门窗五金安装时,必须设置金属衬板,其厚度不应小于3mm。紧固件安装时,必须先钻孔,后拧入自攻螺钉。严禁直接锤击打入。

8) 为防止推拉门窗扇脱落,必须设置限位块,其限位块间距应小于扇宽的1/2。

4、 栏杆高度不够,间距过大、连接固定不牢,耐久性差防治

1) 金属栏杆制作和安装的焊缝,应进行外观质量检验,其焊缝应饱满可靠,严禁点焊。

2) 预制埋作或后置埋件的规格型号、制作和安装方式除应符合设计要求外,尚应符合以下要求:

1 主要受力杆件的预埋件钢板厚度小应小于4mm,宽度不应小于80mm,锚筋直径不小于6mm,每块预埋件不宜少于4 根锚筋,埋入混凝土的锚筋长度不小于100mm,锚筋端部为180“弯钩。当预埋件安放在砌体上时,应制作成边长不小于100mm 的混凝土预制块,混凝土强度等级不小于C20,将埋件浇筑在混凝土预制块上,随墙体砌块一同砌筑,不得留洞后塞。

2 主要受力杆件的后置埋件钢板厚度不小于4mm,宽度不宜小于60m;立柱埋件不应少于两颗螺栓,并前后布置,其两颗螺栓的连线应垂直相邻立柱间的连线,膨胀螺栓的直径不宜小于10mm;后置埋件必须直接安装在混凝土结构或构件上,已装饰部位应先清除装饰装修材料(含混凝土和水泥砂浆找平层)后才能安装后置埋件。

3) 碳素钢和铸铁等栏杆必须进行防腐处理.除锈后应涂刷(喷涂)两度防锈漆和两度及以上的面漆。

5、 玻璃安全度不够防治

5.1 玻璃栏杆安全度不够防治

1) 临空栏杆玻璃安装前,应做抗冲击性能试验。试验方法详见附录A。

2) 栏杆玻璃的镶嵌深度:两对边固定不小于15mm,四边固定不小于10mm,并用硅酮耐候胶封严。

3) 螺栓固定:每块玻璃小少于四颗,螺栓直径不小于8mm,且必须是不锈钢或铜质螺栓。安装时,玻璃孔内和两侧均应垫尼龙垫圈或垫片,金属不得直接接触玻璃。

5.2 屋面玻璃和地面玻璃安全度不够防治

1) 支撑玻璃的结构或构架应进行专项验收,符合没计和有关规定后,方可进行玻璃安装。

2) 型材支承的尾面玻璃安装时,应先使用带溶剂的擦布和干擦布,将型材表面的污物清除干净,再用宽度不宜小于12mm,厚度不宜小于6mm 的双面胶将玻璃临时固定、然后在双面胶带的两侧,施打总宽度不宜小于6mm 的硅酮结构密封胶。玻璃间的缝隙宽度不宜小于10mm,嵌填泡沫棒后,施打厚腹不小于5mm的硅酮耐候密封胶。

3) 点支承式屋面玻璃的玻璃板支承孔边与扳边的距离不宜小于70mm,支承头的钢材与玻璃之间,应设置弹性材料的衬垫或衬套,衬垫和衬套的厚度不宜小于1mm。

5.3 玻璃板隔断和门窗玻璃安全度不够防治

1) 玻璃安装时,玻璃周边不得有缺陷。

2)玻璃不得直接与各种型材接触,必须设置橡胶类支承垫块和定位垫块,严禁使用木质垫块。

3)固止玻璃的钉子或卡件以及压条的固定点间距均不得大于300mm,且每块玻璃不少于8 个固定点。

4)采用密封胶进行密封处理时,应选用中性硅酮密封胶,其注胶厚度不应小于3mm。

6、 楼梯踏步阳角开裂或脱落、尺寸不一致防治

6.1 踏步阳角开裂或脱落防治

1) 踏步抹面(或抹底糙)前,应将基层清理十净,并充分洒水湿润。

2) 抹砂浆前应先刷一度素水泥浆或界面剂,并严格做到随刷随抹。

3) 砂浆稠度应控制在35mm 左右。抹面上作应分次进行,每次抹砂浆厚度应控制在10mm 之内。

4) 踏步平、立面的施工顺序应先抹立面,后抹平面,使平立面的接缝在水平方向,并应将接缝搓压紧密。

5) 抹面(或底糙)完成后应加强养护。养护天数为7~14d,养护期间应禁止行人上下。正式验收前,宜用木板或角钢置于踏级阳角处,以防被碰幢损坏。

6.2 踏步尺寸不—致防治

1) 楼梯结构施工阶段,踏步、模板应用木模板制作,尺寸一致。

2) 计算楼梯平台处结构标高与建筑标高差值,以此差值控制地面面层厚度。

3) 统一楼梯面层做法,若平台与踏步面层做法不一致,应在梯段结构层施工时调整结构尺寸。

4) 面层抹灰时,调整楼面面层厚度使楼梯踏步尺寸统一。

7、 外墙空鼓、开裂、渗漏防治

7.1 基层处理

1) 混凝上面凹凸明显部位应事先剔平或用1:3 聚合物水泥砂浆补平。

2) 粉刷或化学毛化前,均应清除墙面污物,并提前浇水湿润(内湿面干)。

3) 混凝土基层应采用人工凿毛或进行化学毛化处理;轻质砌块基层应采取化学毛化或满铺网片等措施来增强基层的粘结力。

4) 外墙脚手孔及洞眼应分层塞实,并在洞口外侧先加刷一道防水增强层。

5) 不同材料基体交接处,必须铺设抗裂钢丝网或玻纤网,与各基体间的措接宽度不应小于150mm。

7.2 外墙抹灰

1) 刮糙不少于两遍,每遍厚度宜为7~8mm,但不应超过10mm;面层宜为7~10mm。

2) 外墙抹灰用砂含泥量应低于2%,细度模数小小于2.5。严禁使用石粉和混合粉。

3) 混凝土或烧结砖基体上的刮糙层应为1:3 水泥防水砂浆,轻质砌体上宜为1:1:6 防水混合砂浆。

4) 每一遍抹灰前,必须对前一遍的抹灰质量(空鼓、裂缝)检查处理(空鼓应重粉,只裂不空应用水泥素浆封闭)后才进行两层间的间隔时间不应少于2~7d,达到冬季施工条件时,不应进行外墙抹灰施工;各抹灰层接缝位置应错开,并应设置在混凝土梁、柱中部。

5) 抹灰层总厚度>35mm 且<50mm(含基层修补厚度)时,必须采用挂大孔钢丝网片的措施,且固定钢丝网片的固定件锚入混凝土基体的深度不应小于25mm,其他基体的深度不小于50mm:抹灰层总厚度超过50mm 时,应由设计单位提出加强描施。

6) 外窗台、腰线、外挑板等部位必须粉出不小于2%的排水坡度,且靠墙体根部处应粉成圆角,滴水线宽度应山15~25mm,厚度不小于12mm,且应粉成鹰嘴式。

八、建筑防水工程

1、 屋面防水层渗漏防治

屋面工程施工前,应编制详细施工专项方案,经监理确认后组织施工。

1.1 卷材防水层渗漏防治

1) 基层处理剂涂刷均匀,对屋面节点、周边、转角等用毛刷先行涂刷,基层处理剂、接缝胶粘剂、密封材料等应与铺贴的卷材材料相容。

2) 防水层施工前,应将卷材表面清刷干净;热铺贴卷材时,玛蹄脂应涂刷均匀、压实、挤密,确保卷材防水层与基层的粘结能力。

3) 不应在雨天、大雾、雪人、大风天气和环境平均温度低于50C 时施工,并应防止基层受潮。

4) 应根据建筑物的使用环境和气恨条件选用合适的防水卷材和铺贴方法,上道工序施工完,应检查合格,方可进行下道工序。

5) 卷材大面积铺贴前,应先做好节点密封处理、附加层和屋面排水较集中部位(如屋面与水落口连接处、檐口、天沟、檐沟、屋面转角处、板端缝等)细部构造处理、分格缝的空铺条处理等,应由屋面最低标高处向上施工:铺贴天沟、檐沟卷材时,宜顺天沟、檐沟方向辅贴,从水落口处向分水线方向铺贴,尽量减少搭接。

6) 上下层卷材铺贴方向应正确,不应相互垂直铺贴。

7) 相邻两幅卷材的接头应相互错开300mm 以上。

8) 叠层铺贴时,上下层卷材间的搭接缝应错开;叠层铺设的各层眷材,在天沟与屋面的连接处应采取叉接法搭接,搭接缝应错开;接缝宜留在屋面或天沟侧面,小宜留在沟底,搭接无滑移、无绕边。

9) 高聚物改性沥青防水卷材和合成高分子防水卷材的搭接缝,宜用材料性能相容的密封材料封严。

10) 屋面各道防水层或隔气层施工时,伸出屋面各管道、井(烟)道及高出屋面的结构处,均应用柔性防水材料做泛水,高度不应小于250mm。管道泛水不应小于300mm,最后一道泛水应用卷材,并用管箍或压条将卷材上口压紧,再用密封材料封口。

1.2 刚性防水屋面渗漏防治

1) 刚性防水层与山墙、女儿墙以及突出屋面结构的交接处应留缝隙,并做柔性密封处理。

2) 细石混凝土防水层不成直接摊铺在砂浆基层上,与基层间应设置隔离层,隔离层可用纸胎油毡、聚乙烯薄膜、纸筋灰、1:3 石灰砂浆。

3) 在出屋面的管道处与防水层相交的阴角处,应留设缝隙,用密封材料嵌填,并加设柔性防水附加层;收头固定密封,其泛水宜做成圆弧形,并适当加厚。

4) 在梯间墙与防水层之间应没置分隔缝,缝宽15~20mm,并嵌填密封材料,上部铺贴防水卷材,出缝边海边宽度不小于100mm。

5) 细石混凝土防水屋面施工除应符合相关规范要求外,还应满足以下要求:

① 钢筋网片应采用焊接型网片。

② 混凝土浇捣时,宜先铺2/3 厚度混凝土,并摊平,再放置钢筋网片,后铺1/3 的混凝土,振捣并碾压密实,收水后分二次压光。

③ 格缝应上下贯通,缝内不得有水泥砂浆等杂物。待分格缝和周边缝隙干净干燥后,用与密封材料相匹配的基层处理剂涂刷,特其表面干燥后立即嵌填防水油汕,密封材料底层应填背衬泡沫棒,分格缝上口粘贴不小于200mm 宽的卷材保护层。

④ 混凝土养护不小于14d。

1.3 屋面细部构造渗漏防治

1) 天沟、檐沟

① 天沟、檐沟应增设附加层,采用沥青防水卷材时,应增铺一层卷材;采用高聚物改性沥青防水卷材或合成高分子防水卷材时,宜采用防水涂膜增强层。

② 天沟、檐沟与屋面交接处的附加层宜空铺,空铺宽心不应小于200mm;天沟、檐沟卷材收头处应密封固定。

③ 斜屋面的檐沟应增设附加层,附加层在屋面檐口处要空铺200mm,防水层的收头用水泥钉钉在混凝土斜板上,并用密封材料封门,檐沟下部做鹰嘴和宽度、深度10mm 的滴水槽。

2、女儿墙泛水、压顶渗漏防治

1)女儿墙为砖墙时卷材收头可直接铺压在女儿墙的混凝土压顶下,如女儿墙较高时,可在砖墙上留凹槽,卷材收头应压入凹槽内并用压条钉压固定后,嵌填密封材料封闭,凹槽距屋面找平层的最低高度不应小于250mm。

2) 女儿墙为混凝土时,卷材的收头采用镀锌钢板压条或不锈钢压条钉压固定,钉距≤900mm,并用密封材料封闭严密;泛水宜采取隔热防晒措施,在泛水卷材面砌砖后抹水泥砂浆或细石混凝土保护,或涂刷浅色涂料,或粘贴铝箔保护层。

3、 水落口处渗漏防治

1)水落口杯埋设标高应正确,应考虑水落口设防时增加的附加层和柔性密封层的厚度及排水坡度加大的尺寸。

2) 水落口周围500mm 范围内坡度不应小于5%,并应先用防水涂料或密封材料涂封,其厚度为2~5mm,水落口杯与基层接触处应留宽20mm、深20mm 的凹槽,以便嵌填密封材料。

3)变形缝的防水构造处理应符合下列要求:

① 变形缝的泛水高度不应小于250mm。

② 防水层应铺贴到变形缝两侧砌体的上部。

③ 变形缝内应填充聚苯乙烯泡沫塑料,上部填放衬垫材料,并用卷材封盖。

④ 变形缝顶部应加扣混凝土或金属盖板,混凝土盖板的接缝应用密封材料嵌填。

4) 伸出屋面管道周围的找平层应做成圆锥台,管道与找平层间应留凹槽,并嵌填密封材料;防水层收头处,应用金属箍箍紧,并用密封材料封严,具体构造应符合下列要求:

① 管道根部500mm 范围内,砂浆找平层应抹出高30mm 坡向周围的圆锥台,以防内部积水。

② 管道与基层交接处预留 200mmx200mm 的凹槽,槽内用密封材料嵌填严密。

③ 管道根部周围做附加增强层,宽度和高度不小于300mm。

④ 防水层贴在管道上的高度不应小于300mm,附加层卷材应剪出切口,上下层切缝粘贴时错开,严密压盖。

⑤ 附加层及卷材防水层收头处用金属箍箍紧在管道上,并用密封材料封严。

九、补充要点(重庆市建设工程质量通病防治要点2009版)

1、混凝土结构质量通病

1.1钢筋调直后应进行力学性能抽检,调直后钢筋的强度、伸长率、截面尺寸应符合标准要求。

1.2直螺纹连接的钢筋下料应保证端面与轴线垂直、无马蹄形或翘曲。丝头加工应经环通规、环止规螺纹检验和外观检查合格并形成记录。接头连接完毕后,应进行拧紧力矩值检验和外露有效螺纹检查。标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度,连接后应有外露有效螺纹,但不得超过2P。

1.3框架梁柱的纵向钢筋不应与箍筋、拉筋及预埋件等焊接,竖向构件(框架柱、剪力墙边缘柱)纵筋定位不得采用纵筋与水平筋点焊的方式。

1.4框架柱、剪力墙暗柱箍筋采用直径12及以上的钢筋时,设计时应考虑调整纵筋保护层厚度,施工时应注意插筋定位,保证柱、墙中箍筋和构造钢筋的保护层厚度满足GB50010的要求。

1.5长度L大于8m的混凝土墙,或5m≤L≤8m且两端有端柱约束的凝土墙,混凝土配合比应采取补偿收缩或添加合成纤维等抗裂措施,同时水平分布钢筋的配筋率应≥0.3%。浇筑后,应在12h内进行保湿养护,养护时间不得少于7d。

1.6同一节点三条轴线及以上的梁交会时,应由设计明确各梁纵筋叠放顺序。梁、异型柱、剪力墙暗柱截面宽度相同时,应有明确构造设计。施工时因钢筋交叉造成梁角部纵筋远离箍筋弯角位置(不蹬角)的,应会同设计明确处理措施,不得随意添加蹬角纵筋。

1.7施工梁、柱的节点区域,穿扎梁筋应保证箍筋复位,防止单肢箍、内箍漏设。框架节点核心区,宜先按加密区要求确定箍筋圈数、肢数并穿套好(不固定)后,再穿扎梁筋,同时按间距调整固定箍筋。主次梁交接处主梁宜先绑扎基本箍筋后,再按设计文件要求绑扎附加箍筋。

框架柱和剪力墙边缘柱内的单肢箍应在加工时就两端弯到位,采用落套箍的方式绑扎。

1.8布置在建筑平面转折处的现浇板、屋面现浇板,板内应采用双层双向布筋,钢筋间距宜取150~200。

不规则现浇板内阳角、建筑平面外转角房间有墙约束的现浇板板角应设置放射形钢筋,钢筋数量不少于7φ8@100,长度应大于板短边净跨的1/3,且不小于1.5m。

角部房间设置转角窗时,该角部房间板厚不宜小于120mm,板角应设置联系窗端混凝土墙(柱)的板内暗梁,并设置放射形钢筋。

1.9 板面钢筋在制作时应控制钢筋下料长度及负弯矩筋的弯钩长度。采用冷轧扭钢筋单边弯钩时,弯钩端应置于锚固区,并保证锚固长度要求。

1.10梁底、板底钢筋支垫应采用统一规格的瓜米石、花岗石垫块,或选用合格的建筑塑料支撑件,布置间距不应大于1000㎜。钢筋材质支撑件不得直接放置在模板上。板面钢筋的支撑件应具有足够的强度和刚度,宜优先选用长板凳铁,分离式配筋应选用长板凳铁,支撑件间距不宜大于800㎜。

1.11强弱电管线采用竖向穿梁方式布置时,应采用沿梁轴线方向分散穿梁方式埋设,管线距梁边≥50mm。穿梁段梁箍筋间距不宜大于100mm。若采用集中穿梁方式,应由设计明确加强措施。

现浇板内电气及智能等线管应避免交叉和过度集中布置,禁止三层及三层以上管线交错叠放,现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之间,线管直径应小于1/3板厚,在板分离式配筋无上层钢筋区域沿管线方向应增设φ6@150,宽度不小于450mm的钢筋网片。

严禁板内水平埋设水管。

1.12严格控制现浇板厚度,在混凝土浇筑前应做好现浇板板厚度的控制标识,每1.5~2㎡范围内宜设置一处,浇筑过程的应进行插签检查厚度。

混凝土楼板成型后厚度的检测按分户检验要求执行;板厚达不到设计要求的应由设计单位进行结构复算,并出具设计处理意见。

1.13施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。后浇带应设在对结构受力影响较小的部位,宽度为700~1000mm。梁底模应设置独立支撑,保证梁板拆模后的楼盖受力状态符合设计要求,后浇带的混凝土浇筑宜在主体结构浇筑60d后进行,浇筑时应采用微膨胀混凝土。

2、填充墙与钢筋混凝土构造柱质量通病

2.1外围护砌体无约束的端部应增设构造柱或采取其它可靠拉接措施。

2.2 外墙砌体的配砖选用应符合建筑设计要求。

2.3 厕浴间等有防水要求的房间,楼板四周除门洞外,应做混凝土翻边,其高度不应小于120㎜,混凝土强度等级不应小于C20。

2.4 顶层框架填充墙和高层建筑的外墙采用非烧结砌块等材料时,墙面应增加满铺钢丝网或钢板网等防裂措施,钢丝网的直经不小于0.8mm,钢板网为0.8mm厚9×25mm。

2.5在两种不同基体交接处、暗埋管线开槽处,应先分别清理、补槽后,再增加钢丝网抹灰处理,钢丝网加强带与各基体的搭接宽度不应小于150mm,并进行隐蔽验收。

2.6填充墙上不应留设脚手眼、穿墙洞等。对墙上留设的孔洞,应有防治渗漏开裂的专项方案,可采用防水微膨胀砼分次填实,不得用干砖填塞。

2.7 构造柱钢筋宜采用预埋,上下钢筋应与主体结构牢固连接,漏设的钢筋经处理后应进行检测。

拉结筋伸入墙内的长度,应符合现行规范的要求。拉结筋应与墙、柱连接牢固,可采用预埋和植筋的方式。

2.8填充墙砌至接近梁底、板底时,应留有一定的空隙,砌筑完应至少隔7天后,方可将其补砌挤紧;补砌时,对双侧竖缝用水泥砂浆嵌填密实。外墙的补砌砖灰缝,应先进行清理后,再用水泥砂浆嵌填密实,并形成施工检查记录。

砌体结构砌筑完成后不宜少于30d再进行抹灰。

3、建筑物临空防护栏杆质量通病

3.1护栏的安全高度应符合现行《民用建筑设计通则》和相应建筑设计规范的规定要求。建筑设计规范规定的高度为面层以上的净空高度,初装饰房必须扣除相应面层的厚度。安全高度起量位置应从可踏面起算。

3.2护栏施工应编制专项施工方案,并应按设计及审批的施工方案要求先进行“样板”的施工,经建设、设计、监理、施工单位检查合格后方可进行大面积的安装,检查时应提供原材料合格证明、复验报告以及相关检测报告。

3.3栏杆(板)安装预埋件的数量、规格、位置以及防护与预埋件的连接接点应符合设计要求。预埋件(或后置预埋件)连接节点、防雷连接节点应进行隐蔽工程验收。

3.4栏杆(板)的涂装应均匀,无明显起皱、流坠,无漏刷,附着良好;金属栏杆的除锈等级和涂层干膜总厚度应符合设计要求,检查验收时应检查涂层的附着力和涂层干膜的总厚度,设计无要求时应按《钢结构工程施工质量验收规范》执行,并有相应的记录资料。

4、建筑幕墙工程质量通病

4.1 幕墙所用的材料应符合设计要求和规范的规定。

幕墙在施工前,应进行抗风压性能、气密性能、水密性能和平面变形性能的检验,检验结果应符合设计要求和规范的规定。

4.2 幕墙的金属框架与主体结构应通过预埋件连接,预埋件应在主体结构混凝土施工时埋入。当没有条件采用预埋件连接时,应采用其他可靠的连接措施,并通过试验确定其承载力。采用后置埋件(不得采用膨胀螺栓)时,应进行现场拉拔试验并应符合设计要求。当后置埋件采用化学螺栓时,不应在定位后的螺杆上进行焊接作业。

4.3 硅酮结构密封胶应打注饱满、密实、连续、均匀、无气泡,并应在温度15~30℃、相对湿度50%以上、洁净的室内进行;不得在现场打注硅酮结构胶。玻璃幕墙构件在打注结构胶后,应在温度20℃左右、湿度50%以上的干净室内养护,待完全固化后才能进行下道工序。

4.4钢构件防腐应符合钢结构的防腐要求,因焊接或施工破坏的防腐层应重新进行处理。设计要求不得低于规范规定,设计无要求时应按《钢结构工程施工质量验收规范》施工,涂层干膜总厚度应符合设计及规范要求。

4.5 玻璃幕墙(全玻幕墙除吊挂点外)的玻璃安装时,玻璃与构件不得直接接触,每块玻璃下部应至少设置两块弹性定位垫块,其宽度与槽口宽度相同,长度不应少于100mm。

玻璃面板不得与结构面、装饰面的其他刚性材料直接接触,交接处之间的空隙应留置不小于5mm的空隙。

4.6石材和金属幕墙的面板应通过干挂件与主框架连接,禁止直接用胶粘贴。干挂件的选择应符合《干挂饰面石材及其干挂件》JC830.2-2005的要求,并不得使用焊接方式固定于横梁上。

4.7 石材幕墙加工制作过程中应符合下列规定:

(1)石板开槽(孔)尺寸、深度、位置,应符合要求,槽口石材单侧厚度不应小于8mm,开槽后用清水冲洗干净,使用时槽内清洁、干燥,不得有损坏,崩裂、穿透现象。

(2)石材干挂件与龙骨通过不锈钢螺栓连接应拧紧上牢,石板与干挂件间应采用环氧树脂型石材专用结构胶黏结,面板四周所开槽、孔必须采用环氧树脂型石材专用结构胶填充密实、饱满。

4.8幕墙板缝拼接处必须注胶饱满、密实、连续、均匀、无气泡,宽度和厚度应符合设计要求和技术标准的规定。

隐框及半隐框玻璃幕墙耐候胶施工厚度应大于3.5mm,宽度不应小于施工厚度的2倍,且不得三边搭接,较深的槽口底部应采用聚乙烯发泡材料填塞。

石材和金属幕墙用中性硅酮耐候密封胶嵌缝时,应在面板缝两侧贴防污染胶带,缝内杂物清理干净,泡沫条嵌入深度符合要求,嵌缝厚度应大于3.5mm,嵌缝应密实饱满,表面光洁平整,板材清洁无污染。

5、外墙饰面砖、湿法安装饰面板质量通病

5.1外墙饰面砖规定

5.1.1外墙饰面砖的使用必须执行国家及本市有关规定要求,面砖应按规定进场复验。容重大于20kg/㎡的饰面砖(如文化石)应采用专用粘结材料粘贴或采取拴、挂等措施。

文化石粘贴高度不应大于7m。

5.1.2 饰面砖施工前,在相同基层上应预先做出样板墙,并进行粘结强度试验,样板墙经设计、监理、建设单位确认后,方能进行饰面砖施工。

5.1.3 面砖施工前,对基体积尘应刷洗干净,并浇水润湿,表面晾干,含水率适度。砌体灰缝应填塞饱满,脚手架孔洞应用细石砼填塞密实。

5.1.4面砖粘贴材料应使用专用粘结剂或聚合物砂浆,面砖勾缝应用勾缝剂或聚合物防水砂浆。

5.1.5大面积面砖铺贴前,必须进行预排砖;面砖间缝隙应合适、均匀一致。

小于三分之一边长的面砖,不得铺贴。非整砖使用部位应适宜,管线、设备的支架等突出物,应使用整砖套割吻合,边缘整齐;临边的部位,饰面砖的压向应正确。

流水坡向应正确,滴水线的高度或深度不得低于1cm,滴水线部位的面砖勾缝应与面砖表面齐平。

5.1.6面砖勾缝应用专用工具,灰缝应密实、平整、无裂纹、砂眼。饰面砖施工完毕后,面砖清洗应合理选择清洗材料和材料配合比,清洗后灰缝形成了砂眼、裂纹及表面反砂部位,必须进行重新勾缝处理。

5.1.7拆除外架前,施工、监理(建设)单位必须全面检查面砖空鼓情况,对检查发现问题应进行返工处理,并填写检查记录。

5.1.8应有饰面砖粘结强度检测方案,明确检测部位、数量等;检测方案经建设、监理同意后,报监督机构备案。

5.2 外墙湿法饰面板安装规定

5.2.1外墙湿法安装石材饰面板的施工方法必须符合国家规定和设计要求规定。施工前,在相同基层上应预先做出样板墙,经设计、监理、建设单位确认后,方能进行湿法饰面板施工。

5.2.2湿法粘贴饰面板安装,应用专用石材粘胶剂粘贴,或采取拴、挂等措施。厚度大于12mm湿法饰面板安装,板与基体间应设置钢筋网,通过钢筋网连接拴挂。室内高于2米的大尺寸饰面板湿法安装应采取拴挂措施,门窗洞上侧边长大于200mm饰面板湿法安装,也应采取拴、挂等有效措施。

有外保温的墙面不得使用湿作法安装石材饰面板及文化石粘贴。

大理石板材不得用于室外墙面。

5.2.3湿法饰面板安装的每块板材拴挂点不得少于三个,通过不小于1.5㎜2的铜丝、不绣钢丝等防腐材料或专用挂件与预埋件连接牢固。后置埋件设置在空心砌块或加气砼上时,后置埋件应用穿墙螺栓或穿墙钢筋。

5.2.4湿法施工石材饰面板前,应对板材的背面涂刷防碱剂,刷浆后阴干养护。

5.2.5灌浆工艺湿法饰面板安装,板材应钻孔,通过不小于1.5㎜2的铜丝、不绣钢丝等防腐材料或专用挂件拴挂在钢筋网上,钢筋网直径及间距不得少于φ8@500,钢筋网应通过锚栓与基体连接牢固、稳定。

5.2.6拆除外架前,施工、监理(建设)单位必须全面检查饰面板空鼓情况,对检查发现问题应进行返工处理,并填写检查记录。

6、铝合金、塑钢门窗工程质量通病

6.1 门窗二次设计单位必须要具备相应的设计资质,设计施工图必须经主体设计单位签章认可,有节能性能改变的门窗设计施工图必须经施工图审查单位审查合格。

门窗设计施工图应达到相应的深度,明确型材、配件等材料的规格及质量要求,连接固定的构造形式。

6.2 门窗加工前,应对其抗风压性能、空气渗透性能和雨水渗透性能进行定型检测,有节能要求的门窗应有传热性能检测。检测结果达不到设计要求时,必须对门窗型式进行修改,重新检测合格后才能进行加工。

6.3 门窗安装应进行样板检查。现场至少抽取一樘门窗进行解剖,检查内部构造、材质及拼装质量;防火、防盗、节能等特种门窗进场应提供有效的型式检验报告。

6.4 门窗洞口四周应按照门窗框固定连结位置设置预埋件,不得将门窗外框直接埋入墙体,砌体上的预埋件应使用小型混凝土砌块。

固定连结件位置应距边框及中横框、中竖框与边框交接处的两侧不大于150㎜,其它固定点间距不大于500㎜,每个连结件不得少于两个固定点。

6.5 连结件应采用厚度不小于1.5㎜,宽度不小于15mm的镀锌冷轧钢板,两端伸出窗框与墙体固定;组合门窗拼樘料的规格、材质及连接固定方式应符合设计和规范要求。

6.6 门窗的密封

(1)分层填充缝隙用的材料选用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料,填塞厚度不宜大于20㎜,填塞不宜过紧,以能自行发泡膨胀,起到防水止漏、隔音保温、防止窗周结露的作用为准。

(2)应按规范要求在缝隙外表留5~8㎜深的槽口,注胶前应清洁表面,注胶后应检查注胶是否连续,防止漏注。

嵌缝胶不得有脱落、起皮,无弹性,胶面开裂等缺陷。

(3)副框与门窗框以及拼樘料之间的拼接缝处均应用密封胶封严。

7、建筑电气安装质量通病

7.1 电气配管进盒、箱顺直,必须一管一孔,并用锁紧螺母或进盒接头固定平直,禁止柔性导管暗埋于墙内或混凝土内。

7.2 导线按相分色符合规范规定,A相用黄色,B相用绿色,C相用红色,中性线N用浅蓝或蓝色,保护接地线PE用黄绿双色。照明开关后相线可采用原相色或白色。

7.3 导线连接应采用压接或焊接,导线连接不得采用绕接,禁止接头处虚接;禁止接头只用黑胶布不采用绝缘带包扎。

7.4 插座接地支线禁止串联连接。

7.5 金属线管(槽)及其支吊架应作好跨接接地处理,采用紧定连接、卡套连接的金属导管不做跨接接地时,必须有可靠持久的保证接地导通的连接工艺及其工艺标准;低于2.4m以下灯具的外露可导电部位必须进行接地处理。

十、补充要点(重庆市住宅工程质量通病预防措施2012版)

1、现浇混凝土板裂缝、板厚不足的预防

1.1长马凳钢筋的规格不小于HRB335Φ12,上部水平钢筋长度不小于500mm,脚架底部钢筋长度不小于250mm,脚架间距不大于1000mm。现浇板为双层双向钢筋时,距梁边300mm处设置第一道马凳铁,四周搁置时应按排连续设置,保证每根板面钢筋支撑在长马凳铁上,板中部应按不大于1000mm梅花型布置。现浇板板面钢筋仅有负弯矩筋时,距梁边300mm处设置第一道长马凳铁,四周必须通长设置,保证每根板面钢筋支撑在长马凳铁上,负弯矩筋的末端200mm处应通长设一道长马凳铁,中间按不大于1000mm梅花型布置增设一道。长马凳铁底部钢筋严禁直接搁置在模板上,应放置在现浇板下部主筋上,且应与现浇板钢筋绑扎牢固。

(图一)

1.2现浇板内电气及智能等线管应避免交叉和过度集中布置,禁止三层及以上管线交错叠放,现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之间,线管直径小于1/3板厚。住宅工程楼板宜双层双向布置钢筋,当采用板分离式配筋时,应在无上层钢筋区域沿管线方向增设φ6.5@150,宽度不小于450mm的钢筋网片。

1.3在浇筑混凝土前应做好现浇板厚度的控制标示,每1.5-2m2范围内宜设置一处,浇筑过程应进行插签检查厚度。

1.4端部无搁置的板面钢筋应设置横向搁置钢筋(如图二)。

(图二)

2、填充墙砌体裂缝的预防

2.1外围护砌体无约束的端部应增设构造柱或采取其它可靠拉接措施。

2.2填充墙砌至梁底、板底时,应留一定的空隙,砌筑完应至少隔14天后方可补砌挤紧,起头收尾均应用预制混凝土块抵紧。

2.3空心砖填充墙与混凝土相交接处应用实心配砖排头。

2.4暗埋管线开槽处,应先清理、补槽后,再增加钢丝网抹灰处理,单边不应小于150mm。

2.5门、窗洞边距框架柱、构造柱或墙小于200mm时,应设置现浇混凝土门、窗垛,且应按设计配置构造钢筋,并不低于(图三)所示构造要求。

(图三)

3、楼地面起砂、空鼓、裂缝的预防

3.1禁止以结构层或水泥砂浆找平层进行初装饰验收。找平层应采用水泥混凝土(含细石混凝土)铺设,强度不低于C20,并留设试件。

3.2表面应进行压光收面或压实拉毛处理。

3.3楼地面平面变化处应设置分格缝。

3.4楼地面应及时进行养护,养护期不少于3天。

4、顶棚开裂、脱落的预防

4.1顶棚宜采用免抹灰工艺。

4.2在批腻子前应先进行基层处理,确保基层平整、干净。

4.3腻子应符合《建筑室内用腻子》中耐水型(N型)的要求。具体技术要求如下表所示

5、内墙抹灰、空鼓、开裂、起砂的预防

5.1在两种不同基体交接处应清理后增设钢丝网抹灰处理,钢丝网加强带与各基体的搭接宽度不应小于150mm,端部应延伸不少100mm,且应固定牢实(如图四)。

(图四)

5.2混凝土、填充砌体等基层应先进行界面处理。

5.3抹灰完毕后应及时养护,养护期不少于3天。

5.4当抹灰总厚度超过35mm时,应采取挂网、掺外加剂等抗裂加强措施。

6、外抹灰空鼓、开裂及外墙渗漏的预防

6.1顶层框架填充墙和高层建筑的外墙采用非烧结砌体等材料时,墙面应满铺钢丝网或钢板网等防裂措施。

6.2在两种不同基体交接处应清理后应按(图四)增设钢丝网抹灰处理。

6.3外填充墙上不应留设脚手架眼、穿墙洞等。当确需留设孔洞时,应采取防渗措施。

6.4突出外墙的挑板、雨棚等嵌入墙体处应设置同墙厚的翻边,高度不小于120mm,雨棚根部外墙迎水面自雨棚顶面起600mm高度范围内宜做防水处理。

6.5外墙应按设计要求设置分隔缝。

7、屋面渗漏的预防

7.1屋面大角、屋面转角及平面刚度变化处应设置1~2层防水附加层,宽度和高度均不小于250mm。

7.2出屋面管道、烟道、透气孔等根部应设置根部防水附加层,宽度和高度均不小于250mm

1.结构层;2.找平层3.隔汽层4.保温层5.防水层6.防水密封材料7.管道8.金属抱箍9.卷材附加层10.找平层11.止水环12.预埋套管

7.3天沟、檐沟、檐口泛水等易渗部位应设置防水附加层。宽度和高度均不小于250mm。

7.4找平层分格缝处应设置空铺附加层,其宽度要超出加强部位250mm,如为涂膜附加层必须带有胎体增强材料。

7.5伸出屋面井(烟)道周边应向上设一道高于屋面板300mm以上的混凝土防水翻边,宜与屋面板一同浇筑,强度不应低于C20,宽度同上部墙厚。

7.6屋面平面变化处应设置分格缝,且应设置在易开裂处,间距不得大于6m,分格缝应预留,不得采用后切割工艺。

7.7铺涂柔性防水层(非沥青防水卷材)的所有水平、竖向的阴角和阳角的基层,均应做圆角处理。

7.8住宅工程女儿墙应采用现浇钢筋混凝土。

7.9住宅工程室外露台、花池、或与外环境相接触的墙体底部等易渗水部位应向上设一道高于相邻室内楼板300mm以上的混凝土防水翻边,强度不应低于C20,宽度同上部墙厚。

8、室内渗漏的预防

8.1厨房、卫生间和有防水要求的楼板周边除门洞外,应向上设一道高于相邻房间地面200mm以上的混凝土防水翻边,强度不应低于C20,并宜与楼板一同浇筑。

8.2靠近厨房、卫生间的烟道、井道四周应做混凝土翻边,高度不应小于200mm,强度不应低于C20。

8.3地漏、套管、烟道、卫生洁具根部、有防水要求的阴阳角、墙地面已开槽等部位,应做防水附加层,具体施工方法可参照图五、图六。

8.4防水工程施工完毕后应做蓄水试验或泼水试验,蓄水最小高度不应低于30mm,时间不得小于24小时,应无渗漏。

9、门、窗变形和渗漏的预防

9.1门、窗安装前应先检查洞口尺寸,偏差过大(指框与洞口单边空隙大于20mm的)必须先用细石混凝土进行处理。

9.2外门、窗框料与墙体间的缝隙应先清理干净后采用闭孔弹性材料填充,四周应留设5-8mm凹槽,并采用耐候密封胶处理。

9.3外窗上口应做好滴水,窗台应做好泛水,内窗台应高于外窗台。

9.4设置排水孔的门、窗,排水孔应通畅。

9.5设于外墙上的套管应伸出外墙完成面不小于30mm。

10、安装质量通病的预防

10.1电气配线应按相分色(A相--黄色,B相--绿色,C相--红色,N--蓝色,PE--黄绿双色)(如图七),接地(PE)干线不得串接;电线接头绕接后应涮锡(如图八)。

10.2暗埋PVC线管接头应打胶严密,柔性线管不

得暗埋。

10.3室内插座位置、空调预留孔洞的位置及相邻插座的安装间距等应设置合理。

10.4污水、废水系统上设置的地漏水封深度不小于50mm(如图九)。

(图九)

10.5给水管道隐蔽前应水压试验合格,隐蔽后管道应充水观察。

10.6各类管道支架设置应足够,支架设置的高度和位置应避免对人身的伤害。

 
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